Оборудование для приготовления шоколадных масс.

Процесс приготовления шоколадных масс является весьма важным, так как их качество обусловливает качество получае­мого шоколада.

При приготовлении и обработке шоколадных масс складываются вкусовые и ароматические свойства шоко­лада.

Схема приготовления шоколадных масс состоит из следу­ющих операций: взвешивания рецептурных компонентов, смешивания их, измельчения, разводки маслом, гомогенизации и конширования.

Взвешивание рецептурных компонентов и их смешивание осуществляются на рецептурно-смесительных станциях, ко­торые скомплектованы в механизированные поточные линии, состоящие из емкостей для бестарного хранения полуфабрика­тов, стальных ленточных конвейеров, необходимого количества пятивалковых мельниц, коншмашин и сборников для хранения шоколадных масс.

По принципу действия рецептурно-смесительные станции можно разделить на два вида: непрерывного действия с дозиро­ванием рецептурных компонентов в потоке и периодического действия со взвешиванием и смешиванием рецептурных компо­нентов и непрерывной подачей массы на дальнейшую обра­ботку.

Механизированная поточная линия приготовления шоколад­ных масс кондитерских фабрик «Красный Октябрь» и им. Крупской. Основное оборудование линии (рис. 6.6) — пятивалковая мельница 22 с двумя смесителями непрерывного действия 21 и 23, эмульсатор 26 с приводом от электродвигателя 25 мощностью 10 кВт, сборник шоколадной массы 24 и насос 27. Смеситель 21 приводится от электродвигателя 19 мощностью 2,8 кВт через редуктор 20.

Компоненты в смеситель 21 поступают из дозаторной стан­ции. Она состоит из бака 17 с тремя дозаторами 13, 14 и 15, установленного над смесителем, и дозатора 12 для сахара-песка.

Дозаторы 13, 14 и 15 имеют одинаковую конструкцию и раз­меры.

Бак 17 двумя внутренними перегородками разделен на три равные части длиной 560 и шириной 500 мм каждая с кониче­скими днищами. Стенки конических днищ двойные, в них пода­ется теплая вода для обогрева бака. Бак смонтирован на ста­нине смесителя 21. В каждой секции бака в верхней и нижней его частях установлены сигнализаторы уровня 9.

Все компоненты — какао тертое, какао-масло и гидрожир — подаются из общих магистралей 18 через клапаны 16, имею­щие ручной или автоматический привод, и отмериваются доза­торами пробкового типа.

Привод всех трех дозаторов осуществляется от вала смеси­теля 19, совершающего 20 об/мин, через промежуточный вал 11. Он смонтирован на общих стойках крепления трехсекционного бака 17. В каждом из дозаторов для пуска и остановки име­ется самостоятельная муфта включения.

Какао-масло из дозатора может поступать в оба смесителя. Для этого выходной штуцер дозатора соединен с трубой ди­аметром 25 мм, которая имеет ответвления на каждый из сме­сителей. Регулируя степень открытия кранов, которые имеются на смесителях, дозируют порции. Гидрожир из затвора пода­ется во второй смеситель 23 по той же трубе, что и какао- масло.

Шоколадную массу готовят на сахаре-песке, который пнев­матической установкой и шнеком 10 подается в бункер до­затора 12. Последний непрерывно подает сахар в смеси­тель 21.

Поскольку приготовление шоколадных масс на сахаре-песке приводит к быстрому износу валков пятивалковых мельниц в модернизированных линиях, сахар-песок из дозатора пода­ется в молотковую микромельницу, которая устанавливается на загрузочном патрубке смесителя. В смесителе сахар-песок тщательно перемешивается с остальными компонентами шоко­ладной массы.

Смесители 21 и 23 по конструкции одинаковы. Различна у них только высота станины. Первый установлен выше, для того чтобы масса из него могла самотеком поступать в загру­зочный бункер пятивалковой мельницы.

Валы первого смесителя 21 вращаются с частотой 20 об/мин, второго 23 — с частотой 80 об/мин. При этом лопасти не толь­ко смешивают компоненты, но и перемещают их вдоль оси смесителя к разгрузочному патрубку. Сечение патрубка может изменяться с помощью шиберной заслонки со штурвалом. При этом изменяется уровень массы в смесителе, а следовательно, и степень ее перемешивания. Затем смесь переходит в загру­зочную воронку пятивалковой мельницы 22. После вальцевания масса по наклонному лотку ссыпается в загрузочный штуцер второго смесителя 23. Сюда же поступают из дозаторов часть какао-масла и гидрожир, если он предусмотрен рецептурой.

После дополнительного перемешивания и разводки во вто­ром смесителе масса стекает в центробежный эмульсатор 26. Здесь производится ее окончательная гомогенизация. Готовая шоколадная масса эмульсатором 26 подается в емкость 24, установленную над шестеренным насосом 27 типа ШНК-18,5, которым масса перекачивается далее в темперирующие сборники

Рис. 6.7. Дозаторы рецептурно-смесительной станции:

а — пробковый для жидких компонентов; б — шнековый для сыпучих компонентов

с планетарной мешалкой или в автоматы для формова­ния простых сортов шоколада, а также в глазировочные ма­шины.

Дозирование жидких компонентов (какао тертое, какао- масло, тертый орех и др.) осуществляется пробковым дозато­ром. Корпус 1 дозатора (рис. VI.7, а) стальной, с двумя конус­ными штуцерами, которые соединяются с внутренней полостью узкими щелями шириной 30 мм и длиной 120 мм каждая. На обоих штуцерах имеются фланцы. Одним из них дозатор крепится к баку 9, а второй служит для присоединения к нему сливной трубы или лотка для дозируемого компонента. Баки снабжены двумя сигнализаторами уровня 8 и 10. Для обогрева корпуса служит рубашка 3, в которой циркулирует теплая вода.

Внутренняя полость корпуса коническая; в ней сделаны проточки для установки шарикоподшипников, в которых вра­щается пустотелая стальная коническая пробка 2. Внутренняя цилиндрическая полость ее диаметром 50 мм соединяется с внешней конической поверхностью узкой щелью. Размеры щелей пробки и корпуса дозатора одинаковы, и при вращении пробки они периодически совмещаются. На пробке имеется пустотелый хвостовик, на внутренней поверхности которого сделана резьба, а снаружи на стопоре установлена приводная звездочка 5.

В полости пробки на резьбе может перемещаться шток 4 диаметром 50 мм. Тонкая цилиндрическая часть его диаметром 20 мм выходит наружу за пределы пробки. На ней установлен маховичок и стрелка-указатель 6. Конец ее перемещается по шкале 7, на которой нанесены деления, соответствующие производительности дозатора.

Вращая шток 4 за маховичок, перемещают его по резьбе вдоль оси пробки и этим изменяют объем ее цилиндрической полости. Последняя является карманом, в который периодиче­ски через щели поступает дозируемый компонент. Таким обра­зом, перемещая шток на резьбе, можно на ходу плавно регули­ровать объем кармана, а следовательно, и производительность дозатора.

Дозаторы работают следующим образом. При равномерном вращении пробки дозатора ее карман периодически совмеща­ется со щелями в корпусе дозатора. При одном совмещении карман наполняется, при другом из него сливается дозируемая жидкость. При наполнении кармана из него вытесняется воз­дух, пузырьки которого через штуцер поступают снизу в бак и непрерывно перемешивают находящуюся в нем жидкость, пре­дотвращая расслоение. Порции какао тертого из дозатора сте­кают по лотку в загрузочную воронку смесителя.

Дозатор сахара-песка (рис. 6.7, б) состоит из конического бункера 2, в котором вращается вертикальный вал 3. Привод его осуществляется с помощью цепной передачи от промежу­точного вала дозаторной станции. К концу вала дозатора кре­пится съемный вертикальный шнек 1, который вращается с по­стоянной скоростью. Если нужно изменить производительность дозатора, устанавливают сменный шнек с требуемой величиной шага.

В бункере шнекового дозатора установлены сигнализаторы уровня типа ЭСУ. Один из них автоматически останавливает шнек 10 (см. рис. 6.6) при наполнении бункера до верхнего предела. Второй включает шнек, когда уровень сахара в бун­кере достигнет нижнего предела.

При обработке массы в эмульсаторе для изготовления гла­зури с разжижителем при минимальном содержании жира (31—34%) фабрики получают значительную экономию в рас­ходе какао-масла. При обработке в эмульсаторе глазурь раз­жижается. Благодаря высокой однородности массы, при кото­рой твердые частицы обволакиваются слоем какао-масла, вкус массы улучшается.

Сахар-песок на поточные линии подается пневмотранспортными установками, снабженными эжекторными и шнековыми питателями.

Схема всасывающей пневмотранспортной установки фаб­рики им. Крупской с использованием эжекторного питателя приведена на рис. 6.6. В ее состав входят следующие основ­ные элементы:

• ротационная низконапорная воздуходувка 1 типа РГН-427 с непосредственным приводом от электродвигателя типа А061-6 (мощность 7 кВт; частота вращения вала 790 об/мин);
• питающий шнек 3 с цепной передачей от электродвигателя через червячный редуктор; шнек включается автоматически при включении воздуходувки 1; производительность его 7,9 кг/мин, или 0,474 т/ч;
• эжекторный питатель 4, состоящий из сварного корпуса с тремя штуцерами. Двумя из них он присоединяется к маги­страли, а третьим крепится к патрубку загрузочного шнека. Внутри корпуса установлены два сопла; размеры сопел подоб­раны опытным путем;
• пневмопровод 5 общей длиной около 52 м расположен гори­зонтально; изготовлен из труб внутренним диаметром 64 мм;
• центробежный разгрузитель 6 (циклон) типа ЦРК-650 (диа­метр цилиндрической части 650 мм; общая высота 1300 мм, производительность 1125 м3/ч);
• рукавный матерчатый фильтр 7 типа ФВ-2,5, приемный бун­кер 8 и питающий бункер 2, шнеки 10 и система автоматиче­ского включения.

Очищенный сахар-песок из заготовительного отделения шне­ком подается в питающий бункер 2. Два сигнализатора уровня (верхний и нижний) автоматически управляют работой этого шнека, поддерживая уровень сахара-песка в бункере в задан­ных пределах. Днище бункера конусное. С помощью патрубка бункер соединяется с загрузочным патрубком шнека 3. На па­трубке установлена шиберная заслонка, которой можно регу­лировать количество сахара, поступающего в шнек. Последний подает его через разгрузочный патрубок в полость эжекторнога питателя 4. Сахар попадает в пространство между соплами и уносится из него потоком сжатого воздуха, нагнетаемого возду­ходувкой 1, в циклон-осадитель 6, который улавливает до 98 % поступающего в него продукта. По коническому днищу в течке сахар ссыпается в бункер 8.

В коническом днище циклона и в вертикальной течке уста­новлено два сигнализатора уровня 9 типа ЭСУ. Один из них контролирует верхний уровень сахара-песка в циклоне и авто­матически отключает электродвигатель воздуходувки, а второй включает этот двигатель, когда уровень достигает нижнего допустимого предела. Поддержание постоянного нижнего уровня позволяет сохранять в коническом днище циклона и вертикальной течке часть сахара. Он образует пробку, которая препятствует выбросу сахарной пыли в помещение.

Воздух вместе с увеличенными им отдельными частицами сахара из циклона по трубопроводу поступает в рукавный фильтр 7. Здесь частицы сахара улавливаются и скапливаются в нижней части камеры фильтра. По мере накопления частицы сахара-песка периодически удаляются. Очищенный фильтром воздух удаляется в атмосферу.

Днище бункера 8 коническое, снизу к нему крепится сдво­енная течка. По ней сахар поступает в два шнека 10, каждый из которых подает его к дозатору 12 одной из поточных линий для приготовления шоколадных масс.

Производительность пневмотранспортной установки 6,4 кг/мин, что полностью обеспечивает непрерывную работу двух поточных линий.

Воздуходувка РГН-427 при работе создает значительный шум, поэтому она устанавливается в изолированном помещении.

Техническая характеристика поточной линии

На всасывающей стороне для очистки поступающего воз­духа монтируется фильтр.

В последние годы многие зарубежные фирмы («Бусс», Швейцария; «Вернер Пфлейдерер», ФРГ и др.) создали ана­логичные автоматизированные линии со смесителями непрерыв­ного действия. Однако линии со смесителями непрерывного действия удобно использовать лишь при массовом производстве определенных видов шоколадных масс. При многокомпонент­ных рецептурах и при их частой смене в течение рабочего дня выгоднее применять смесители периодического действия с весо­вым дозированием компонентов.

Механизированная поточная линия для приготовления шоко­ладных масс с периодическим смешиванием рецептурных ком­понентов (типа РТС фирмы «Карле и Монтанари»). На линии (рис. VI.8) осуществляется весовое дозирование компонентов шоколадной массы. Сахар-песок из бункера 1 шнеком 2 пода­ется в молотковую дробилку 12 и измельчается в сахарную

Рис. 6.8. Схема поточной линии приготовления шоколадных масс с пери­одическим смешиванием рецептурных компонентов

пудру, которая поступает в приемник 13. В приемник 11 посту­пает сухое молоко (или сухие сливки), подаваемое шнеком 2 из емкости 5, снабженной перемешивающим лопастным ва­лом 4. Он предназначен для предотвращения зависания сыпу­чего продукта. Из темперирующих сборников 6 и 7 насосами 8 в приемники 10 я 9 подаются жидкие компоненты: какао тер­тое и какао-масло. Шнеки 2,3 и насосы 8 снабжены системой автоматического управления, получающей импульс от взвеши­вающего устройства 15, на платформе 14 которого установлены приемники 9, 10, 11, 13.

Взвешенные порции компонентов выгружаются последова­тельно в смеситель 16 (сначала сыпучие, затем жидкие) вмес­тимостью 500 л. Смешивание производится двумя валами 17,

снабженными фигурными лопастями. Валы приводятся от ин­дивидуальных электродвигателей мощностью 29,5 кВт. Емкость смесителя имеет продолговатую форму и снабжена водяной рубашкой (температура смешивания 40—45°С). Время смеши­вания составляет 10—30 мин и задается реле времени.

Масса разгружается в сборник-накопитель 18 через нижние отверстия, закрывающиеся заслонками 19. Вместимость сбор­ника-накопителя 1000 л, и он служит для накапливания и не­прерывной подачи рецептурной смеси на вальцевание.

Сборник-накопитель представляет собой ванну, снабженную водяной рубашкой, двумя мешалками 20 ленточного типа.

Системой, состоящей из двух горизонтальных и одного вер­тикального шнеков 21, рецептурная смесь разгружается из сборника-накопителя 18 и подается на стальной ленточный конвейер 23, связанный с группой пятивалковых мельниц 24.

В полученной рецептурной смеси содержатся крупные ча­стицы сахара, какао тертого и других компонентов. Для тон­кого измельчения этих частиц (до размера менее 30 мкм) и придания шоколаду нежного и приятного вкуса рецептурную смесь один или несколько раз пропускают через многовалковые мельницы. Такая обработка называется вальцеванием. Валь­цевание осуществляется исключительно на быстроходных пяти­валковых мельницах (частота вращения последнего валка 300— 500 об/мин).

Рецептурная смесь конвейера 23 направляется на пятивал­ковые мельницы 24 с помощью разгрузочных устройств 22. Параллельная установка валковых мельниц создает хорошие условия для маневрирования, особенно при использовании ре­зервной мельницы.

Отвальцованная масса с пятивалковых мельниц собирается на ленточном транспортере 26 и загружается в одну или не­сколько установленных на линии ротационных коншмашин 27. В эти же машины автоматическим дистанционным дозатором 25 подается какао-масло и разжижители. В процессе коншнрования, длящегося 4—10 ч или более, операция приготовления шоколадной массы заканчивается. Готовый продукт насосами 28 перекачивается на производственные участки.

Машины для конширования шоколадных масс. Как видно из машинно-аппаратурной схемы производства шоколадных изделий, после многократного вальцевания и смешивания с ка­као-маслом готовая шоколадная масса направляется на формо­вание обыкновенных сортов шоколада. Масса, предназначен­ная для изготовления десертных сортов, подвергается дополни­тельной обработке в коншмашинах. При коншировании улучшаются вкусовые и ароматические свойства массы и до­стигается полная ее гомогенизация.

Коншмашины изготавливаются двух типов — продольные и ротационные.

Продольные коншмашины. На станине / (рис. 6.9) смонтированы четыре прямоугольные емкости, дном которых служит металлическая или гранитная плита 10. Емкость имеет водяную рубашку 11 для поддержания температуры массы на уровне 60—65° С. По дну емкости совершают возвратно-поступательное

Рис. 6.9. Продольная коншмашина

движение катки 9, свободно вращающиеся на осях 8. Последние вмонтированы в вилки четырех шатунов 6, получа­ющих движение от кривошипов 4. Через зубчатую передачу 13 вал кривошипа получает вращение от вала приводного шкива 3. Температура воды в рубашках контролируется тер­мометрами 5, а температура массы — термометрами 2. Готовая масса выпускается через патрубки 12. При работе машины емкости закрываются крышками 7.

Обработка массы длится до 72 ч.

Обычно коншмашины имеют общую вместимость 1000 или 2000 кг. В ГДР выпускается машина типа 403-Н вместимостью 4000 кг.

Ротационные коншмашины. Существует ряд типов ротационных коншмашин, в которых масса обрабатывается за 6—12 ч.

Ротационная коншмашина СRN (рис. 6. 10) состоит из ци­линдрической емкости с водяной рубашкой; внутри которой расположены перемешивающие и измельчающие рабочие ор­ганы, способствующие интенсивной аэрации шоколадной массы.

На постаменте 1 установлена емкость 12 с водяной рубаш­кой 11. Внутри емкости расположена гранитная конусная чаша 6, внутри которой вращаются три подвесных гранитных конуса 5. Наружной поверхностью конусы обкатывают внутрен­нюю поверхность конической чаши. Сила прижатия конусов к чаше (а следовательно, и зазор между ними) регулируется.

В ванне, образованной кольцевым пространством между гранитной чашей 6 и корпусом машины 12, совершают плане­тарное вращательное движение три фасонные мешалки 7. Не­прерывная зачистка внутренней поверхности корпуса обеспечи­вается ножом 8.

Порошкообразная шоколадная масса после вальцевания за­гружается в ванну коншмашины сверху, через патрубок 10 и перемешивается фасонными мешалками 7 при температуре 50— 60° С, постепенно переходя из порошкообразного в пастообраз­ное состояние.

После этого в машину согласно рецептуре подают какао- масло, разжижители и штурвалом 2 открывают заслонку 5, соединяющую ванну корпуса с внутренним пространством гра­нитной чаши. Принудительной циркуляции шоколадной массы в чаше способствует шнек 16, расположенный на вертикальном валу 17. Шоколадная масса попадает в зазор между вращающимися конусами и чашей, что обеспечивает механическую об­работку шоколадной массы.

Привод рабочих органов осуществляется от электродвига­теля 13. Через ременную передачу 14 и редуктор 15 враща­тельное движение получает вертикальный вал 17, от верхнего конца которого, расположенного в планетарном редукторе 9, приводятся конуса 5, лопасти мешалок 7 и нож 8.

Рис. 6.10. Ротационная коншмашина

 Выгрузка готовой шоколадной массы осуществляется через разгрузочное отверстие 4, закрываемое задвижкой.

Машина снабжена пультом управления, на котором имеются приборы, показывающие нагрузку электродвигателя, темпера­туру массы, степень закрытия заслонки 3.

На ротационных машинах этих типов возможно конширование «густых» масс с содержанием какао-масла 24—26%. При «сухом» коншировании обработка массы происходит бы­стрее и достигается экономия какао-масла.

Техническая характеристика ротационных коншмашин

Автоматические машины для темперирования шоколадных масс. Во избежание выделения кристаллов жира и сахара на поверхности шоколадных изделий («поседения» шоколада) массу перед формованием подвергают темперированию -охлаждению

Рис. 6.11. Темперирующая машина с четырехзонной горизонтальной камерой

при одновременном энергичном перемешивании. Для этой цели применяются автоматические шнековые темперирую­щие машины. Шоколадная масса выходит из машины с темпе­ратурой 31—32 °С, при которой она хорошо формуется.

Темперирующие машины бывают с горизонтальной и вер­тикальной камерой, которые имеют две, три или четыре зоны охлаждения. Перемещаясь по зонам, шоколадная масса охлаж­дается до 30° С при непрерывном перемешивании. Это обеспе­чивает переход какао-масла из неустойчивых форм в стабиль­ную и предотвращает жировое поседение глазури.

Трех- и четырехзонные машины одинаковы по принципу действия и устройству, но различаются системой охлаждения. Процесс темперирования глазури в этих машинах происходит непрерывно в очень тонком слое и при интенсивном перемеши­вании. Каждая частица шоколадной массы, прежде чем она

выйдет из камеры темперирования, проходит большой путь и приобретает требуемую по условиям процесса температуру. Благодаря специальным устройствам (контактным термомет­рам и электромагнитным клапанам, регулирующим поступление охлаждающей воды в каждую зону) в темперирующих маши­нах автоматически поддерживается заданная температура.

Производительность машин можно изменять в широких пределах с помощью бесступенчатого вариатора скорости. Перемешивающий орган — шнек создает давление, обеспечива­ющее перемещение оттемперированной массы по трубопроводу на расстояние до 25 м.

Темперирующая машина с четырехзонной го­ризонтальной камерой. Машина (рис. 6.11) состоит из приемной воронки, цилиндрической горизонтальной камеры, пульта управления, привода и системы трубопроводов.

В горизонтальном цилиндре, разделенном на зоны 1, нахо­дится пятизаходный шнек, приводимый во вращение от элек­тродвигателя 4 через вариатор 3 и горизонтальный вал 2. От вала через систему цепных и зубчатых передач приводится в движение вертикальный вал 8. К вертикальному валу кре­пится мешалка 6, зачищающая стенки воронки 7 от шоколад­ной массы. Торец горизонтального цилиндра снабжен переход­ной камерой 16. Камера имеет крышку 15 со сливным патруб­ком и закрывающей его задвижкой, а также два патрубка, перекрываемых кранами 12 и 14. Через кран 14 глазурь может быть подана по вертикальной трубе 13 к глазировочному агре­гату, а через кран 12 по возвратной трубе 9 может быть на­правлена обратно в воронку 7.

На пульте управления 10 установлено четыре (соответст­венно для каждой зоны) электроконтактных манометрических термометра 11, связанных капиллярными трубками с датчи­ками 17.

Машина работает следующим образом. Шоколадная масса температурой 40—45° С загружается в приемную воронку. Бла­годаря перемешиванию и подаче охлаждающей воды в рубаш­ку 5 воронки температура ее постепенно снижается. Из воронки масса захватывается пятизаходным шнеком и перемещается по внутренней поверхности цилиндрического корпуса. Шнек имеет витки малой высоты (2—5 мм), вследствие чего масса распределяется тонким слоем в кольцевом пространстве между шнеком и корпусом.

Последовательно проходя через зоны, в рубашки которых непрерывно подается холодная или подогретая вода, масса принимает нужную температуру.

Между зонами горизонтальной части машины расположены кольцевой формы датчики 17, которые передают сигнал о вели­чине температуры термометрам пульта управления. Термо­метры имеют две стрелки: черную — показывающую и крас­ную — установочную. Черные стрелки термометров показывают температуру глазури, выходящей из соответствующей зоны, или температуру циркулирующей воды. Красные стрелки, сблоки­рованные с реле и электромагнитными клапанами, позволяют устанавливать и автоматически поддерживать заданную тем­пературу.

Рис. 6.12. Водяные коммуникации четырехзонной горизонтальной темпери­рующей машины

Поступающая в темперирующую машину вода имеет обычно температуру 13—16° С. Наличие в водяной коммуникации (рис. VI2) предохранительного вентиля 3 предотвращает по­вышение давления в системе.

В каждую зону темперирующей машины вода может посту­пать из основной распределительной магистрали двумя пу­тями: непосредственно из нее или через электромагнитный кла­пан.

В последней зоне и в трубопроводе, подающем массу на формование, циркулирует вода постоянной температуры.

Перед пуском темперирующую машину прогревают. Для этого при закрытых вентилях 4, 14, 17, 21 и 26 открывают вен­тили 1, 5, 7, 15, 18, 19, 23, 24 и паровой вентиль 2, подающий пар в бачок 34 для подогрева воды. При наличии шоколадной массы в воронке вместо вентиля 7 открывают вентиль 6. Вода,

поступающая через вентиль 1 в бачок 34, нагревается до 50° С паром, который подается через вентиль 2. Из бачка через вен­тиль 7 нагретая вода поступает в рубашку воронки, пройдя ее, направляется в рубашку обратного трубопровода и через вен­тиль 23 возвращается обратно в бачок для подогрева. Излишки воды отводятся через переливной бачок 8 в канализацию.

Нагретая вода, поступающая через вентиль 5 в основную магистраль, входит в первую зону через вентиль 15 и, пройдя ее, отводится через слив. Так же обогреваются вторая зона, куда нагретая вода поступает из основной магистрали через вентиль 18, третья зона (вода поступает в нее через вентиль 19, а так как вентиль 22 закрыт, она направляется на слив) и чет­вертая зона (вода поступает через вентиль 24, а так как вен­тиль 27 закрыт, она отводится на слив).

Для темперирования шоколадной массы, поступающей в во­ронку машины с температурой около 50° С, открывают вен­тили 4, 14, 17, 21, 22, 26, 27, включают насосы 30 и 33 для цир­куляции воды в третьей и четвертой зонах и электрические подогреватели в бачках 28 и 31.

Вода из основной магистрали, поступающая в нее при от­крытом вентиле 4, через вентиль 14 направляется к автомати­ческому клапану 13. Датчик термометра 9, установленный на выходе из первой зоны, фиксирует температуру выходящей из зоны шоколадной массы. Электроконтактный термометр 9 не только показывает ее, но одновременно (в соответствии с заданной для первой зоны температурой 36° С) подает элект­рический импульс, вызывающий открытие автоматического клапана 13 и подачу холодной воды в рубашку зоны. После достижения заданной температуры клапан 13 закрывается и вновь открывается, если температура шоколадной массы по­высится.

Так же работает автоматический клапан 16 второй зоны, связанный с термометром 10 и питаемый холодной водой из основной магистрали через вентиль 17. Режим темперирования для второй зоны обычно 31—32° С.

В третьей и четвертой зонах термометры 29 и 32 показыва­ют температуру циркулирующей воды, которая должна быть 30—31° С.

Автоматическое поддержание температуры осуществляется в третьей зоне клапаном 20 и в четвертой зоне клапаном 25. Циркуляция воды через зоны и бачки-подогреватели 28 и 31 обеспечивается соответственно насосами 30 и 33.

Если подача шоколадной массы к агрегату прекратилась, перекрывают кран 12 и, открывая кран 11, направляют шоко­лад по оборотному трубопроводу в воронку. В этом случае для подогрева шоколада открывают вентили 1,6 и 23, одновременно подавая пар в бачок 34 вентилем 2.

Производительность темперирующих машин до 750 кг/ч.

При работе на автоматических темперирующих машинах следует полностью заполнять шоколадной массой приемную воронку и пополнять ее, поддерживая постоянный уровень массы.

По окончании работы оставшуюся массу сливают, освобож­дая от нее воронку, цилиндр, возвратную трубу и трубопро­воды, по которым шоколадная масса перекачивается на фор­мование.

Темперирующая ма­шина с вертикальной камерой. Машина (рис. 6.13) состоит из приемной емкости, двухзонной верти­кальной трубы, системы водя­ных коммуникаций и пульта управления.

Приемная емкость 6 снаб­жена водяной рубашкой, в ко­торую через вентили 32 и 33 может подаваться холодная или теплая вода. Внутри ем­кости на валу 7 укреплена рамная мешалка 8, которая приводится во вращение от электродвигателя – редуктора 11. На валу 7 крепится также шнек 4, который проходит че­рез зоны 5 и 2 машины. В конце первой зоны установ­лен датчик 3, а в конце вто­рой зоны — датчик 16.

Датчики передают сигналы на термометры 14 и 15, показывающие температуру шоколад­ной массы в конце зоны.

Машина снабжена бачком-смесителем 21, в который пода­ется горячая вода и вода, поступающая из второй зоны через переливной бачок 13. В случае необходимости по сигналу от термометра 20 включается нагреватель 22. Из смесителя во вторую зону вода подается насосом 18 через обратный кла­пан 19.

Поступление холодной воды в зоны темперирующей машины осуществляется через фильтр 23, вентиль 24, а затем в первую зону через автоматический клапан 26 и вентиль 29, а во вто­рую зону — через автоматический клапан 27 и вентиль 28. Ав­томатические клапаны пропускают холодную воду в соответ­ствии с сигналами, поступающими от термометров 14 и 15.

Перед пуском машину прогревают, для чего в водяной ком­
муникации предусмотрено ручное управление подачей теплой воды. Через открытый вентиль 25 теплая вода поступает в ру­башку приемной емкости зоны машины при открытых венти­лях 30, 31 и 32. Вентили 24, 28, 29 и 33 при этом закрыты. Слив воды из зон происходит в бак 34.

После прогревания в машину подают шоколадную массу. Масса фильтруется через сетку 10, которая приводится в ко­лебательное движение от электродвигателя-вибратора 9. Если температура шоколада выше 50 °С, вручную через вентиль 33 пускают холодную воду в рубашку емкости. При пониженной температуре в рубашку направляют теплую воду через вен­тиль 32. Из емкости масса последовательно проходит через зоны машины, темперируется и шнеком 4 транспортируется в трубопровод, откуда через кран 17 направляется на формо­вание. Если расхода массы нет, она по трубе 12 возвращается в приемную емкость 6.

По окончании работы шоколадную массу сливают через от­верстие в торце горизонтальной трубы, открывая заслонку 1.

Техническая характеристика автоматических темперирующих машин

На кондитерских фабриках эксплуатируются в основном го­ризонтальные темперирующие машины: IIITA (СССР), TAN (Италия), «Лауэнштайн» Т-500, Т-700 (ГДР), вертикальные LTS-6 (ГДР) и др.