Техническое представление в кондитерской промышленности

За годы кондитерские предприятия превратились из мелких кустарных мастерских в крупные, технически высоко оснащенные предприятия.

Кондитерская промышленность имеет в настоящее время много кондитерских фабрик. Кроме того, кондитерские изделия вырабатыва­ется специализированными цехами хлебозаводов, овощеконсервных заво­дов, а также предприятиями общественного пи­тания.

В ближайшие годы предусматривается значительное увеличение выра­ботки кондитерских изделий, в том числе резкое увеличение выпуска изде­лий, пользующихся большим спросом у населения: мягких глазированных конфет, вафель, пастиломармеладных изделий; значительно увеличится выпуск завернутых и расфасованных кондитерских изделий.

В 2016 г. Предполагается, увеличение выработки кондитерских изделий будет достигнуто не только за счет строительства новых предприятий, но и за счет повышения эффективности производства и роста производительности труда.

Эти задачи решаются в кондитерской промышленности главным обра­зом на основе создания и внедрения новой высокопроизводительной техни­ки, прогрессивной технологии и дальнейшего перехода к более совершенной форме производства — механизированным и автоматизированным поточным линиям. В соответствии с этим основным направлением технического прог­ресса в кондитерской промышленности является создание, внедрение и дальнейшее совершенствование механизированных и автоматизированных поточных линий, агрегатов и автоматов для производства различных кондитерских изделий.

В результате работ, проведенных Всесоюзным научно-исследовательским институтом кондитерской промышленности, УкрНИИпродмашем, ВНИЭКИпродмашем, институтом «Роспищепромавтоматика» в творческом содружест­ве с передовыми кондитерскими предприятиями, коллективами изобретате­лей и заводами продовольственного машиностроения, в кондитерской про­мышленности созданы и совершенствуются механизированные поточные линии непрерывного производства массовых сортов карамели, глазирован­ных конфет, шоколадных масс, пастило-мармеладных и мучных кондитерских изделий, различные новые механизированные агрегаты и автоматы. В не­которых из основных видов производства, например, карамели, отливных сортов конфет и сахарного печенья, процессы производства механизиро­ваны от поступления сырья до упаковки готовой продукции в торговую тару.

Внедрение механизированных поточных линий и высокопроизводитель­ных агрегатов и автоматов в кондитерской промышленности позволяет по­высить эффективность производства: увеличить производительность труда, механизировать трудоемкие ручные процессы, в 1,5—2 раза сократить производственные площади, уменьшить потери ценного сырья, ликвидиро­вать промежуточную тару, значительно улучшить качество продукции и санитарно-гигиенические условия производства.

В СССР технологическое оборудование кондитерской промышленности изготавливалось заводами Министерства машиностроения для легкой и пище­вой промышленности и бытовых приборов (Барский машиностроительный завод, завод «Киевпродмаш», завод им. Ярославского московского объеди­нения «Пищемаш», Шебекинский заводи др.), заводами опытных конструк­ций ВНИИ кондитерской промышленности и УкрНИИпродмаша, институ­том «Роспищепромавтоматика» и др.

Некоторые виды специального оборудования поставляются нашим фаб­рикам машиностроительными заводами социалистических стран, как, напри­мер, ГДР, ПНР и др. Кроме того, отдельные экземпляры линий и агрегатов закупаются у фирм Италии, Франции, Швейцарии, ФРГ и Англии.

Однако перед инженерами и техниками кондитерской промышленности стоит еще много задач, требующих решения: необходимо механизировать и автоматизировать ряд технологических процессов, создавать высокопроиз­водительные машины-автоматы, механизировать ряд погрузочно-разгрузоч­ных работ и т. д.

Необходимость решения этих задач, а также сложность современного оборудования требуют от инженерно-технических работников глубоких знаний, а от учащихся — глубокого изучения технологии и оборудования кондитерской промышленности.

Понятие о машинах, аппаратах и поточных линиях

Все машины можно разделить на три основных класса: машины-двига­тели, подъемно-транспортные машины и технологические (или рабочие) ма­шины.

По этому учебнику студенты изучают основное технологическое оборудование кондитерских фабрик, а также некоторое вспомогательное оборудо­вание, входящее в состав установок и агрегатов.

Технологическое оборудование кондитерских фабрик весьма разнообразно. Однако многие группы машин и аппаратов имеют общие признаки. В основу классификации оборудования можно положить следующие классифи­кационные признаки: характер воздействия на продукт, ха­рактер рабочего цикла, степень механизации и автоматизации, функцио­нальное назначение оборудования.

По характеру воздействия на продукт оборудование может быть разде­лено на машины и аппараты.

В машине осуществляется механическое воздействие на продукт. При этом свойства продукта или материала не меняются. Изменяются лишь форма, размеры и другие физические параметры. Особенностью машины является наличие движущихся рабочих органов, непосредственно механи­чески воздействующих на продукт.

В аппаратах осуществляются тепловые, электрические, физико-химичес­кие, биохимические и другие воздействия, которые вызывают изменение физических или химических свойств либо агрегатного состояния обрабаты­ваемого продукта. Характерным признаком аппарата является наличие реакционного пространства или рабочей камеры.

По характеру рабочего цикла машины и аппараты разделяются на маши­ны и аппараты периодического и непрерывного дей­ствия.

В машинах и аппаратах периодического действия продукт подвергается обработке в течение определенного промежутка времени (цикла) и затем удаляется из машины или аппарата. После этого цикл процесса возобновляется. Режим работы рабочих органов такого оборудования в течение цикла шедсстоянен, непрерывно меняется.

В машинах и аппаратах непрерывного действия процесс протекает непрерывно, при установившемся режиме, с одновременной непрерывной за- гт узкой исходного сырья и выходом готового продукта. Рабочие органы та­кс го оборудования работают в установившихся, стабильных условиях.

По степени механизации и автоматизации машины и аппараты разделя­ются на машины и аппараты неавтоматического действия, полуавтоматические и автомати­ческие.

В оборудовании неавтоматического действия загрузка, выгрузка, пере­ложение, контроль, а также отдельные технологические операции произ­водятся рабочим с непосредственным воздействием на обрабатываемый объект.

В полуавтоматическом оборудовании все основные технологические операции выполняются машиной. Ручными остаются некоторые вспомгательные операции (например, транспортировка, загрузка и выгрузка), а также операции контроля, наладки и наблюдения.

В автоматическом оборудовании все технологические, вспомогательные и контрольные операции производятся автоматически по заранее заданной программе. Ручными операциями остаются наладка и наблюдение за рабо­той автомата.

По функциональному назначению технологическое оборудование кон­дитерских фабрик можно разделить на следующие основные груп­пы:

1.  Машины и агрегаты для подготовки сырья и приготовления полу­фабрикатов. К этой группе относятся машины и агрегаты для счистки и просеивания сырья, машины для его дробления, устройства для дозирования, машины для смешивания сырья и получения полуфабрикатов.
2.  Аппараты и машины для тепловой обработки сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. В эту группу технологического оборудования вхо­дят различные теплообменные аппараты для нагревания, уваривания или охлаждения сырья и полуфабрикатов, камеры для охлаждения полу­фабрикатов или отформованных изделий, а также печи для выпечки муч­ных кондитерских изделий.
3.  Машины и агрегаты для формования изделий или их заготовок. К этой группе оборудования относятся машины и агрегаты для штам­пования изделий, режущие машины и машины для отливки заготовок из­делий.
4.  Машины и агрегаты для завертки, фасовки и упаковки готовой про­дукции.

В процессе комплексной механизации и автоматизации производства отдельные машины и аппараты объединяют в агрегаты и поточные линии, что позволяет получить значительный технико-экономический эффект. Вследствие непрерывности процесса в поточных линиях можно поддержи­вать постоянный технологический режим, а следовательно, получать из­делия с постоянными качественными показателями и уменьшать количество возвратных отходов и брака.

Комплексная механизация процессов в поточных линиях позволяет уст­ранить тяжелые и трудоемкие ручные операции, облегчить труд рабочего и повысить его производительность. Обязанности рабочего все более приоб­ретают характер наблюдения за работой машин.

Внедрение поточных линий позволяет сократить площади, занятые обо­рудованием, и уменьшить или устранить применение такого внутрицехово­го инвентаря, как лотки, ящики, тележки, стеллажи и т. д.

По степени механизации и автоматизации поточные линии кондитерс­кой промышленности можно разделить на следующие виды.

Полумеханизированные поточные линии. В этих линиях механизированы отдельные технологические операции. Пе­редача сырья или полуфабриката на отдельных участках осуществляется вручную. Вручную может осуществляться также дозировка сырья и полу­фабрикатов, загрузка их в машины или выгрузка готовой продукции. Обо­рудование таких линий может быть расположено и не по поточному прин­ципу.

Механизированные поточные линии. В этих ли­ниях оборудование устанавливается и связывается транспортирующими устройствами по поточному принципу. Компоновка линии может быть раз­личная: по прямой, Г- или П-образной линии либо с размещением отдель­ных участков по вертикали в различных этажах.

Все процессы в этих линиях комплексно механизированы. Как правило, ручной труд остается только при контроле за процессами и наблюдении за работой линии и иногда при загрузке исходного сырья.

Все машины и аппараты механизированных поточных линий работают непрерывно. Однако используются также и аппараты периодического дейст­вия. В этих случаях устанавливаются два попеременно работающих аппа­рата или один аппарат с промежуточной емкостью — накопителем, из ко­торого полуфабрикат расходуется непрерывно.

Автоматизированные поточные линии. Под ав­томатизированной линией подразумевается механизированная поточная линия, в которой параметры некоторых технологических процессов контро­лируются и регулируются автоматическими приборами без вмешательства обслуживающего персонала. К таким параметрам можно отнести температу­ру, давление, скорость, расход продукта и др.

В кондитерской промышленности полностью автоматизированные ли­нии пока еще не созданы, имеются лишь частично автоматизированные линии.

Основные требования, предъявляемые к конструкции машин и аппаратов кондитерского производства, и основные правила их эксплуатации

Машины и аппараты должны иметь высокие технико-экономические по­казатели, под которыми имеются в виду отдельные параметры, отнесенные к производительности машин и аппаратов. К таким параметрам относятся, например, масса машины или аппарата, размер занимаемой площади, рас­ход электроэнергии, пара и воды и т. п., стоимость обслуживания и другие расходы, связанные с эксплуатацией оборудования, а также его текущим и капитальным ремонтом.

Конструкция машин и аппаратов должна отвечать требованиям совре­менной прогрессивной технологии. Необходимо, чтобы форма, размеры, скорости и траектории движения рабочих органов, а также такие параметры, как температура теплоносителя и т. п., соответствовали физико-механичес­ким и химическим свойствам продукта и выбранному технологическому режиму.

Особое значение имеет выбор материалов для изготовления рабочих ор­ганов. Многие виды сырья и полуфабрикатов кондитерской промышленнос­ти содержат кислоты, поэтому некоторые рабочие органы машин и аппара­тов должны выполняться из   коррозионностойких

материалов. Рабочие органы машин и аппаратов должны обладать высокой износоустойчивостью, так как попадание час­тиц материалов рабочих органов в пищевой продукт может сделать его не­пригодным к употреблению.

Конструкция деталей, рабочих органов и других узлов машины должна быть технологичной. Под технологичностью понимают соответствие конструкции требованиям оптимальных технологических процессов из­готовления машины при максимальной экономии материалов и снижении трудоемкости их изготовления.

Современные пищевые машины достаточно быстроходны. Даже незна­чительная неуравновешенность вращающихся деталей может привести к возникновению вредных динамических нагрузок, вызывающих вибрацию машин и перекрытий зданий, чрезмерный износ подшипников, излишний расход энергии и т. п., поэтому быстровращающиеся детали должны быть статически или динамически уравновешены.

Большим достоинством всякой машины или аппарата является прос­тота конструкции, облегчающая как обслуживание, так и ремонт.

Машины, аппараты и транспортирующие устройства не должны иметь застойных зон, где мог бы скапливаться продукт. Стани­ны должны быть обтекаемые, закрытые. Необходимо отделять перегородка­ми или другими устройствами технологическую часть от механической и предусматривать специальные люки и дверцы для удобства очистки и мойки оборудования.

Конструкция машин и аппаратов должна удовлетворять требованиям охраны труда и техники безопасности.

При конструировании и эксплуатации теплообменных аппаратов необ­ходимо руководствоваться утвержденными  основ­ными правилами: «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паро­вых котлов», «Правилами устройства и безопасности эксплуатации сосу­дов, работающих под давлением», «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», а также нормами рас­чета, инструкциями и методическими указаниями по техническому осви­детельствованию установок.

Варочная аппаратура должна быть оснащена приборами для измерения давления греющего пара, разрежения, а также предохранительными кла­панами. Горячие поверхности аппаратов покрываются тепловой изоляцией и ограждаются защитными кожухами.

Все механические передачи, движущиеся части машин, а также их под­вижные рабочие органы (лопасти месильных машин, валки прокатных ма­шин, ножи режущих машин и т. д.) должны быть защищены ограждениями и крышками. Эти устройства снабжаются автоматической блокировкой: при снятии ограждения или открывании крышки машина или ее рабочие ор­ганы останавливаются. Электродвигатели и электрическая аппаратура должны быть у всех машин заземлены.

В кондитерском производстве применяется большое число установок с воздушным охлаждением. Необходимо предусматривать устройства, за­щищающие рабочих от потока холодного воздуха. На рабочих местах у печей обжарочного, варочного, сушильного и другого теплового оборудования следует устанавливать вентиляцию или создавать завесу из воздуха нор­мальной температуры.

Долговечность работы машин и аппаратов ео многом зависит от пра­вильности их эксплуатации. Основными условиями эксплуатации оборудо­вания являются соблюдение графика планово-предупредительного ремонта, систематическая смазка трущихся деталей, регулярные осмотры и провер­ка оборудования, а также создание запаса быстроизнашивающихся деталей.

Большое внимание следует уделять правильной наладке и пуску машин и аппаратов. Перед пуском машины следует проверить установку всех ограждений и убедиться в отсутствии на машине инструмента или инвента­ря, посторонних предметов или остатков затвердевшего продукта. Вароч­ные аппараты перед пуском в работу следует прогреть, а также провести продувку парового пространства острым паром для удаления из него конденсата и воздуха. Одновременно проверяется исправность и плотность арматуры и измерительных приборов.

Оборудование для тепловой обработки сырья и полуфабрикатов и технологические насосы

В кондитерском производстве наряду с другими процессами широко применяется тепловая обработка сырья и полуфабрикатов — нагревание, охлаждение, уваривание, при котором происходит выпаривание части влаги, и темперирование, заключающееся в доведении температуры полуфаб­риката до заданной и ее постоянном поддержании.

При тепловой обработке продукта происходит теплообмен между про­дуктом и средой, отдающей или воспринимающей тепловую энергию, — теплоносителем или хладагентом.

Основным теплоносителем при тепловых процессах нагревания, раст­ворения и уваривания в кондитерском производстве является насыщенный водяной пар с избыточным давлением обычно до 0,6 МПа.

Наиболее распространены следующие способы нагревания продукта водяным паром:

а) нагрев открытым паром — барботированием пара в нагреваемую жидкость или впуском его в аппарат с помощью инжекторов;

б) нагрев глухим паром — подачей греющего пара в паровую камеру теплообменника, где он конденсируется на поверхности теплообмена, от­давая ей скрытую теплоту парообразования.

Нагревание жидкости открытым паром производится чаще всего при помощи барботеров — трубы или змеевика с мелкими отверстиями, через которые пар выходит в нагреваемую жидкость; барботер обычно устанавли­вается в нижней части резервуара. Пар, выходя из отверстий барботера, поднимается вверх в виде пузырьков и по пути конденсируется, отда­вая свое тепло нагреваемой жидкости; при этом происходит перемешива­ние жидкости. В схему паропровода обязательно включают обратный клапан во избежание попадания жидкости в паропровод при случайном падении давления пара.

Существенными недостатками барботеров являются шум, возникающий при выходе пара из отверстий, непосредственное соприкосновение пара с обогреваемым продуктом, а также снижение концентрации продукта вслед­ствие конденсации в нем греющего пара.

При обогреве же продукта глухим паром через теплопередающую по­верхность теплообменника греющий пар заполняет паровую камеру тепло­обменника и, отдавая свое тепло поверхности теплообмена аппарата, кон­денсируется. Конденсат отводится из нижней части паровой камеры авто- матом-конденсатоотводчиком (конденсационным горшком). Поверхность теплообмена может иметь различную конструкцию (паровые рубашки, зме­евики, прямые трубки и т. п.).

Основные виды теплообменных аппаратов кондитерского производства

Для основных процессов тепловой обработки сырья и полуфабрикатов — нагревания, выпаривания (уваривания) растворов, а также для растворе­ния сырья — в кондитерском производстве применяются различные аппара­ты периодического и непрерывного действия.

К аппаратам периодического действия относятся:

1.  открытые варочные котлы, в том числе диссуторы—одностенные ва­рочные котлы для растворения сахара с барботером и змеевиковым обогре­вом;
2.  сферические вакуум-аппараты для уваривания начинок;
3.  универсальные вакуум-варочные аппараты.

К аппаратам непрерывного действия относятся:

1.  растворители для приготовления сиропа, в том числе секционные, шнекового типа и др.;
2.  змеевиковые аппараты, работающие под разрежением — с вакуум- камерой (преимущественно для уваривания карамельной массы) или без разрежения — с пароотделителем (для уваривания фруктово-ягодных начинок, различных конфетных, ирисных, пастило-мармеладных и других кондитерских масс);
3.  змеевиковые помадоварочные колонки для уваривания помадных сиропов, работающие без разрежения, с пароотделителем.

Для темперирования различных кондитерских масс применяются так называемые темперирующие машины, в том числе:

1.  цилиндрические темперирующие машины-сборники периодического действия с пароводяной рубашкой и мешалкой для темперирования начи­нок, тертого какао, конфетных, шоколадных и других масс;
2.  шнековые автоматические машины непрерывного действия для тем­перирования шоколадных масс.

Для создания и поддержания в вакуум-аппаратах разрежения устанав­ливаются конденсаторы смешения с мокровоздушными поршневыми или ротационными водокольцевыми вакуум-насосами. Для подачи в аппараты на тепловую обработку смесей и для отвода готовых масс используются плунжерные, шестеренные (коловратные) или ротационно-зубчатые насосы.

Аппараты периодического действий

Открытые варочные котлы. Эти котлы применяются для растворения, уваривания или подогрева различных кондитерских масс.

В кондитерской промышленности применяются двустенные открытые варочные котлы преимущественно выпуска завода им. Ярославского мос­ковского объединения «Пищемаш» различной вместимости: 150, 60 и 12 л, опрокидывающиеся (с поворотной чашей) и неопрокидывающиеся (ста­ционарные), без мешалок и с механическими мешалками, причем последние используются иногда в качестве рецептурных темперирующих сборников в конфетном и других производствах.

Варочный котел К-1А вместимостью 150 л, опрокидывающийся, без мешалки. Котел    (рис. 1)

состоит из медной полусферической чаши § с отбортованным фланцем и ци­линдрической обечайки 3 с носиком для слива готовых масс. Чаша котла помещена в стальную сварную паровую рубашку 9. При помощи стального кольца, прокладки и болтов фланцы медной чаши и стальной рубашки со­единяются между собой. Полость между чашей и стальной рубашкой обра­зует паровое пространство.

Котел монтируется с помощью пустотелых цапф 2 и 6 и подшипников на чугунных стойках 1. Подача греющего пара производится через цапфу 6> а отвод конденсата по отводной трубке 12 — через цапфу 2; спуск конден­сата производится через вентиль 11. Один конец отводной трубки 12 рас­положен в нижней части паровой рубашки для устранения возможности за­полнения парового пространства конденсатом. К котлу устанавливается кон- денсатоотводчик.

Продувка воздуха из парового пространства производится через спуск­ной кран 13. На входной трубе для пара установлены предохранительный

Рис. 1. Опрокидывающийся варочный котел К-1А без мешалки.

клапан 5, срабатывающий в случае превышения давления против установ­ленного, и манометр 4 для контроля за давлением пара.

Выгрузка готовой массы производится путем опрокидывания чаши при помощи червячной пары 7 и маховика с рукояткой, смонтированных на цап­фе 6 и стойке 1. Выгрузка массы и слив промывных вод может производить­ся также через нижний сливной штуцер открытием затвора 10 или крана.

При пуске котла перед загрузкой его подлежащими растворению компо­нентами или увариваемой массой открывают кран 13 для продувки и спуска воздуха и вентиль 11 для спуска конденсата, открывают вентиль для пода­чи греющего пара и производят продувку парового пространства, затем закрывают продувные краны, включают конденсатоотводчик и постепенно

Таблица 1

Техническая характеристика открытых варочных котлов без мешалок

Показатели	Тип котла
	6-А, опрокиды­вающийся	5-А, неопрокиды- вающийся	К-1А, опрокиды­вающийся
Полезная вместимость котла, л	12	60	150
Площадь поверхности нагрева, м2 Давление греющего пара, МПа	0,23	0,55	0,65
	До 0,3	До 0,6	До 0,6
Давление при гидравлическом испытании, МПа	0,45	0,9	0,9
Объем парового пространства, л	10	15	75
Расход греющего пара, кг/ч	25	55	100
Внутренний диаметр чаши котла, мм	500	590	785
Угол опрокидывания чаши, град Габариты, мм	90		100
длина	1400	1100	1800
ширина	730	758	1000
высота	1112	1125	1120
Масса, кг	200	300	480

(во избежание гидравлических ударов) увеличивают подачу греющего пар, до достижения нормального давления.

В процессе работы котла контролируют давление греющего пара по манометру, не допуская повышения его сверх нормального, и периодически выпускают воздух через воздушный кран 13. После разгрузки котла, по окончании работы, прекращают подачу пара, спускают конденсат, коте, моют и высушивают.

У неопрокидывающихся котлов выгрузка готовой массы производите; через сливной штуцер с затвором или краном.

Для интенсификации процессов растворения, нагревания или уваривания в открытых варочных котлах устанавливаются механические мешалки Механическим заводом выпускаются котлы вместимостью 60 и 150 л с механическими мешалками.

Варочный котел 28-А вместимостью 150 л неопрокидывающийся, с механической мешал кой. Котел благодаря наличию мешалки может быть использован для уваривания густых масс, например ирисных, или в качестве темперирующего рецептурного сборника для конфетных и других масс.

Рис. 2. Неопрокидывающийся варочный котел 28-А с механической мешалкой.

Котел (рис. 2) состоит из медной полусферической чаши 11 с медной обечайкой 7. Чаша помещена в стальную паровую рубашку 10 и соединена с ней на прокладке с помощью фланцев и болтов. Котел установлен на двух чугунных стойках 1.

Пар для подогрева подводится через вентиль 9. Конденсат отводится через вентиль 14 в нижней части паровой рубашки, спуск конденсата произво­дится через вентиль 13. К котлу подсоединяется конденсатоотводчик.

Котел имеет крышку 18 с люком для загрузки и осмотра и штуцером 19 для отвода вторичного пара. Во время варки масса в чаше перемешивается якорной мешалкой 15, приводимой в движение электродвигателем 5 через червячный редуктор 4. Котел в нижней части имеет штуцер 12 для спуска готовой массы; штуцер перекрывается во время варки клапаном 16. При раз­грузке котла отверстие штуцера открывается путем поднятия клапана 16 вверх при помощи вертикального винта 17 с маховичком 3.

Котел снабжен манометром 6, предохранительным клапаном 8, маномет­рическим термометром 2 и краном для спуска воздуха.

Таблица 2

Техническая характеристика открытых варочных котлов с механической мешалкой

Показатели	Тип котла		Показатели	Тип котла
	27-А	28-А		27-А	28-А
Полезный объем, Л	60	150	Частота вращения мешалки, об/мин	65	48
Площадь поверхности нагрева, м2	0,55	0,65	Мощность электродвигателя привода мешалки, кВт	1	1
Рабочее давление пара, МПа	До 0,6	До 0,6	Частота вращения, об/мин	930	1410
Давление при гидравличес­ком испытании, МПа	0,9	0,9	Габариты, мм
			длина	1275	1120
Объем парового пространст­ва, л	15	70	ширина	830	955
			высота	1485	1610
Расход греющего пара, кг/ч	55	100	Масса, кг	400	450

Производительность варочного котла (в кг/ч) как аппарата периодического действия определяется по формуле

где G — количество загруженного в котел продукта, кг;

τ₃—время загрузки продукта в котел, мин;

τ₀ —время обработки (нагревания, растворения, уваривания) продукта, мин;

τ_р — время разгрузки, мин.

Количество загружаемого в котел продукта (в кг) определяется по рабо­чей вместимости сферической части котла:

где р— плотность продукта, кг/м3;

V — вместимость котла, м3.

При проектировании аппарата необходимый для данного объема радиус сферы (в м) находят из формулы объема полусферы

Площадь поверхности нагрева двутельного сфе­рического варочного котла определяется по формуле (1-28).

Радиус полусферы определяется исходя из известной площади поверх­ности нагрева F (в м):

После этого принимается наибольший радиус сферы, по которому уточняется рабочая вместимость котла.

Расход греющего пара для варочного котла на один цикл без учета подогрева котла при пуске его в работу можно определить по формуле (1-23), расход пара в час — по формуле (1-24).