Агрегаты для глазирования корпусов конфет и других кондитерских изделий

Для покрытия шоколадной массой (называемой глазурью или кувертюром) корпусов конфет и других кондитерских из­делий: вафель, печенья, зефира, пастилы — в кондитерской про­мышленности применяются глазировочные агрегаты.

Агрегат (рис. 5.23) состоит из саморасклада 1 для рас­кладки корпусов, приемного транспортера 2, глазировочной ма­шины 3 и охлаждающей камеры 5 с транспортером 4 внутри. Корпуса конфет укладываются на ленточный транспортер само- раскладом 1 (или вручную) ориентированными продольными рядами. Приемный ленточный транспортер 2 передает их на сетчатый транспортер глазировочной машины 3, где они покры­ваются слоем глазури. Покрытые глазурью конфеты переходят на ленточный транспортер 4 охлаждающей камеры 5, где гла­зурь охлаждается, кристаллизуется и затвердевает. Готовые глазированные конфеты с транспортера 4 поступают на за­вертку или упаковку.

Глазировочные агрегаты различаются по ширине рабочего полотна (ленты). На предприятиях средней мощности исполь­зуются машины с шириной ленты 420 и 620 мм, на крупных предприятиях с шириной 800 и 1000 мм.

Саморасклад к глазировочному агрегату. Саморасклад (рис. 5.24) состоит из бункера 1, наклонноготранспортера 2, плоского 4 и желобчатого 8 вибролотков, воро­шителя 5, приводов транспортера и вибростолов.

Рис. 5.23. Агрегат для глазирования кондитерских изделий

Одной из стенок бункера 1 является наклонный транспор­тер 2, на ленте которого через равные промежутки навешены угольники 3. Плоский и желобчатый вибростолы стойками ус­тановлены на сварной раме 14. Колебательное движение вибро­столы получают от электродвигателя 11 через ременную пере­дачу 12, эксцентриковый горизонтальный вал 13 и шатун 7. Над плоским вибростолом перед гребенкой 6 установлен воро­шитель 5 представляющий собой вал с набором резиновых звездочек.

Наклонный транспортер и ворошитель приводятся в движе­ние от индивидуальных электродвигателей 15 и 10 соответст­венно через редукторы и систему ременных передач.

Изделия из бункера захватываются угольниками наклон­ного транспортера и высыпаются на плоский вибростол. Воро­шитель отбрасывает изделия, движущиеся в верхнем двойном слое, и пропускает только нижний слой. Гребенкой и желобками вибростола изделия ориентируются в ряды и движутся в на­правлении наибольшей оси. Благодаря выполнению поверхно­стей вибростолов и гребенки из винипласта обеспечиваются не­обходимое скольжение изделий, чистота поверхностей, а также удобство очистки и мойки.

Положение ворошителя регулируют изменением его высоты над плоским вибростолом, наклон вибростолов — изменением длины стоек 9 и 16. Производительность саморасклада до 1000—1200 кг/ч.

Приемный транспортер. Транспортер служит для пе­редачи сгруппированных в продольные ряды изделий от само­расклада к глазировочной машине, а также для раскладки из­делий вручную при отсутствии саморасклада или невозмож­ности их виброраспределения (корпуса взбивных сортов кон­фет, корпуса с вафельной прослойкой и пр.).

Рис: 5.24. Саморасклад для группирования корпусов конфет в ряды

Глазировочная машина. Машина (рис. 5.25) со­стоит из сетчатого транспортера 2, воронки для глазури 1, вен­тилятора высокого давления 3, сборника для неиспользованной глазури 5, темперирующей установки, резервуара для вновь подаваемой глазури 4, перекачивающих устройств и электро­привода.

Через машину проходит сетчатый металлический транспор­тер 2, на который изделия 18 попадают с приемного транспор­тера. Сетчатый транспортер движется с большей скоростью, чем лента приемного транспортера, что приводит к увеличению расстояния между изделиями. Раздвинутые изделия правиль­ными рядами попадают под воронку 1, из продольной щели которой непрерывным потоком стекает шоколадная масса, об­разуя сплошную завесу. Ширина щели и поток массы регули­руются заслонкой. Изделие, проходя через завесу, покрывается шоколадной глазурью сверху и с боков, кроме нижней части, соприкасающейся с сеткой. Для покрытия глазурью донышка под сетчатым транспортером устанавливаются или другой сет­чатый транспортер, движущийся с меньшей скоростью, ики поддон.

Покрытые глазурью изделия попадают под струю воздуха, подаваемого вентилятором 3. Воздух сдувает излишнюю часть глазури, отчего поверхность изделия становится волнистой. Благодаря быстрому охлаждению полученный рельеф закреп­ляется на поверхности. Изменением скорости подачи воздуха регулируют толщину слоя глазури. Образующиеся на изделии наплывы в нижней части снимаются быстровращающимся ва­ликом, установленным в конце сетчатого транс­портера. Этот же валик заглаживает глазурь на донышке изделий. Далее глазированные изделия поступают на клеенчатый транспортер охлаждаю­щей камеры агрегата.

Глазировочная маши­на снабжена системой приема, двойного темпе­рирования и подачи тем­перированной шоколад­ной массы на покрытие изделий. Система цирку­ляционного темперирова­ния шоколадной глазури с двойным потоком работает следующим образом. Нетемпери­рованная шоколадная масса с температурой 38—49 °С автома­тически подается из цеховых емкостей в приемный сборник 4. Из сборника масса переливается по трубе 14 в подогревающий шнек 13. Количество поступающей нетемперированной глазури в 3—8 раз больше ее количества, необходимого для глазирова­ния изделий. Подогретая глазурь из шнека поступает в смеси­тельную камеру 75, куда по трубе 16 из промежуточного сборника 5 подается некоторое количество темперированной глазури, не использованной при глазировке. Смешанная масса темперируется еще раз в камере 7, в конец которой по трубо­проводу 6 из сборника 5 добавляется еще порция темпериро­ванной глазури. В результате нагрева массы до 40 °С крис­таллы какао-масла, которые могли быть в глазури, расплавля­ются. После этого в цилиндре 9 шоколадная масса охлажда­ется до температуры 29—32 °С, а затем насосом 10 по трубе 11 готовая оттемперированная масса перекачивается в воронку 7.

Избыток шоколадной глазури, проходя сквозь сетчатый кон­вейер, возвращается в промежуточный сборник 5. Количество массы в нем контролируется с помощью регулятора уровня 77.
Излишки ее из сборника 5 поступают в приемный сборник 4. В воронке поддерживается постоянная температура. Темпера­тура массы определяется термометрами 8 и 12 и регулиру­ется соединенными с ними датчиками.

Охлаждающая камера. Камера туннельного типа с горизонтальным конвейером внутри, предназначена для ох­лаждения глазури, нанесенной на корпуса конфет в глазировочной машине. В современных охлаждающих камерах для отвода теплоты от конфет применяют следующие способы: кон­вективный, радиационный, контактный, их комбинацию. Рас­четы показывают, что 50 % всей теплоты, отдаваемой глазиро­ванными конфетами, поглощается системой контактного ох­лаждения, 30 % всей теплоты передается конвекцией от изделий к окружающему воздуху и оставшиеся 20 % теплоты изделия передают излучением, главным образом верхним поверхностям, расположенным около потолка охлаждающего канала. Для интенсификации охлаждения излучением эти поверхности ок­рашивают в черный цвет.

Контактное охлаждение предполагает, что лента конвейера с изделиями проходит в камере, непосредственно соприкасаясь с плитами, которые снизу охлаждаются циркулирующей водой с температурой 10—12 °С. При конвективном охлаждении по­нижение температуры глазури достигается в результате пере­дачи теплоты циркулирующему в камере охлажденному до температуры 12—14 °С воздуху. Воздух может охлаждаться вне камеры от общефабричных холодильных установок или авто­номно от индивидуальной холодильной установки.

На рис. 5.26 представлены разрезы охлаждающей камеры по вентиляционной (а) и холодильной (б) секциям. Охлажде­ние конфет здесь осуществляется конвективно-радиационным способом. Шкаф 3 состоит из чередующихся последовательно вентиляционных и холодильных секций.

В вентиляционной секции охлажденный воздух засасывается в канал 9 и лопастями вентилятора 7 по двум каналам 6 на­правляется в пространство 1, которое ограничено сверху крыш­кой, внутренняя поверхность 2 которой выкрашена в черный цвет, боковыми стенками и лентой конвейера 5, на котором расположены изделия 4. Таким образом, холодный воздух цир­кулирует в поперечном направлении к движению конвейера. Изделия отдают теплоту воздуху, и он направляется в холо­дильную секцию, где проходит через ребристую батарею 8, в которой циркулирует хладагент (охлажденная вода или фреон), поступающий в батарею и отводящийся из нее через штуцера 14. Затем охлажденный воздух вновь подается в ка­нал 9. Вентилятор и батарея устанавливаются на поперечных опорах 10, возвратная часть 11 ленты конвейера отделена от цеха поддонами 12. Весь шкаф охлаждающей камеры устанав­ливается на опорах 13.

Охлаждающая камера снабжается в зависимости от длины одним или несколькими автоматическими осушителями воз­духа, с помощью которых уменьшается относительная влаж­ность воздуха внутри шкафа. Это предотвращает конденсацию влаги внутри охлаждающей камеры; кроме того, подсушка воз­духа способствует улучшению стойкости глазури при хранении.

Охлаждающая камера по длине обычно разделяется на ре­гулируемые зоны. При этом температура воздуха на выходе изделий должна составлять 17—18°С, в середине она понижа­ется до 12—14 °С, и на выходе вновь поднимается до 16 °С,

Рис. 5.26. Охлаждающая камера с радиационно-конвективным теплооб­меном:

а — вентиляционная секция; б — холодильная секция

для того чтобы избежать конденсации влаги на холодной по­верхности изделий. Конденсация влаги на изделиях может при­вести к поседению глазури. Продолжительность охлаждения составляет 3—4 мин для шоколадной массы, 5—7 мин—для молочно-шоколадной.

Охлаждающие камеры выпускаются длиной 12—60 м и бо­лее и состоят из отдельных секций. Скорость ленты конвейера охлаждающей камеры бесступенчато регулируется, что позво­ляет синхронизировать скорость ленты со скоростью сетчатого конвейера глазировочной машины, а также изменять время охлаждения. Управление ведется с пульта глазировочной ма­шины. Промежуточные валы приводной станции конвейера снабжаются обогреваемыми электричеством зачищающими скребками. Для обеспечения прямого, без отклонений движе­ния ленты конвейер снабжается специальными пневматиче­скими и фотоэлектрическими устройствами.

При правильной эксплуатации глазировочных агрегатов в соответствии с оптимальными параметрами глазированные конфеты должны иметь блестящую поверхность и хорошую стойкость при хранении.

Производительность глазировочного агрегата (в кг/ч) можно определить по формуле

П = 3600zmʋ/k,(V. 20)

где z — количество продольных рядов корпусов конфет на подающем транс­портере; m — количество поперечных рядов корпусов конфет на 1 м длины подающего транспортера; m= 1000/f, здесь f — шаг между поперечными ря­дами корпусов конфет, мм; ʋ — скорость подающего транспортера, м/с; k — количество глазированных конфет в 1 кг.

Кондитерские фабрики СССР оснащены в основном глазировочными агрегатами «Кадема» (ГДР) и агрегатами А2-ШЛА-3 и А2-ШЛА-4, изготовляемыми Харьковским заводом табачного машиностроения.

Техническая характеристика глазировочных агрегатов

Глазировочные агрегаты изготовляются и другими фирмами. Так, например, итальянская фирма «Карле и Монтанари» вы­пускает агрегаты NЕТ/420 и NЕТ/620 с шириной ленты 420 и 620 мм. Охлаждающие камеры этих агрегатов снабжены ин­дивидуальными фреоновыми холодильными установками.