Рубрики
Технологические инструкции

Технологическая инструкция по производству халвы

Технологическая инструкция по производству халвы
Общее определение изделий данной группы
Халва представляет собой однородную волокнистую массу, изготовленную путем вымешивания взбитой с пенообразователем карамельной массы и растертыми обжаренными ядрами (арахис, орех, кунжутное и подсолнечное семя и др.).
В зависимости от применяемых маслосодержащих ядер изготовляют халву кунжутную, подсолнечную, арахисовую, ореховую; в зависимости от вводимых в рецептуру добавлений, вкусовых и ароматических веществ различают сорта халвы: тахинную, ванильную, тахинную шоколадную, тахинную с орехами и др.
Сырьем для производства халвы являются: сахар, патока, ядра кунжута, подсолнуха, ореха, арахиса, мыльный или солодковый корень. В качестве добавок применяют вкусовые и ароматические вещества — ванилин, порошок какао, изюм и пр.
Технологическая схема производства халвы
Технологическая схема производства халвы состоит из следующих операций:
приготовление белковых масс; варка карамельного сиропа; варка карамельной массы;
приготовление отвара мыльного или солодкового корня; сбивание карамельной массы с отваром мыльного или солодкового корня;
вымешивание халвы; расфасовка и упаковка халвы.
Приготовление белковых масс
Способ приготовления белковых масс зависит от вида применяемых маслосодержащих семян и ядер.
Приготовление кунжутной (тахинной) массы. Кунжутную массу изготовляют из очищенного от оболочки обжаренного семени кунжута растиранием его на мельничных поставах, фермерах и вальцовых мельницах.
Предварительная очистка семян кунжута .
Для получения кунжутной массы применяют сорта кунжута: белоеемянный, желто-коричневосемянный, черносемянный. Кунжутное семя, относящееся ко второй и третьей категориям чистоты (средней чистоты и сорное), должно быть очищено от пыли, мелких семян и других посторонних примесей на зерновых сепараторах.
Подготовка семян к обрушиванию. В зависимости от сорта, степени вызревания и наличия недоброкачественных семян кунжут обладает различной способностью к обрушиванию.
Режим обработки должен быть следующий. Кунжут замачивают в воде при температуре смеси 35±3°С. Продолжительность замачивания для легкообрушиваемых семян — от 20 до 60 мин, для труднообрущиваемых — до 2 час и более.
Семена замачивают в круглых или прямоугольных цементных, железных или деревянных чанах (баках) вместимостью 100—1000 л. Высота чанов должна обеспечивать удобное выполнение их зачистки и замывки. Так как кунжутное семя при замачивании увеличивается в объеме, то замочный чан или бак заполняют кунжутом на 2/3 объема. Кунжут заливают водой температурой 40—50°С в зависимости от способности его к обрушиванию: легкообрушиваемый — при 40°С, труднообрушиваемый — до 50°С.
Уровень воды в замочных баках должен быть несколько выше уровня кунжутного семени. Готовность кунжута для обрушивания устанавливают по легкости отделения оболочки от ядра при растирании семян между пальцами. По окончании замачивания воду спускают через отводную трубу (патрубок) с сеткой, установленную в нижней части бака (чана). Влажность семени после замачивания — 38—40%.
В условиях поточно-механизированного производства получения тахинной массы непрерывный процесс замачивания кунжута осуществляется на замочной станции. Внизу ванны, в непосредственной близости от сетчатого дна, расположен горизонтальный шнек. Замоченное семя вместе с водой через выгрузочное отверстие поступает в сцеживающий аппарат, излишек воды удаляется в течение 10—15 мин. Горизонтальным шнеком промывочно-сцеживающего аппарата и питающе-отжимным шнеком кунжутное семя подается в рушильную машину.
Обрушивание кунжута (отделение ядра от оболочки) осуществляется на рушильной машине непрерывного действия (системы ВНИИ кондитерской промышленности), в которую кунжут поступает непрерывно. Можно также применять машину типа пастилосбивальной (периодического действия) с частотой вращения лопастей 340—360 об/мин. Корпус имеет откидную крышку и нижний выгрузочный люк. Единовременная загрузка кунжута — 70—80 кг. Продолжительность обрушивания — 10—20 мин в зависимости от качества семени. В машине периодического действия процесс обрушивания ведется следующим образом. Половину кунжута, подлежащего загрузке, засыпают в машину, включают двигатель, затем засыпают остальную часть сырья. Окончание процесса обрушивания определяют по внешнему виду массы и количеству необрушенных семян.
Качество обрушивания кунжута характеризуется количеством недоруша: для легкообрушиваемого кунжута — до 2%, для труднообрушиваемого — до 3%- После обрушивания кунжут направляют на обработку солевым раствором.
Разделение ядра и оболочки в солевом растворе (соломурирование).
Для разделения ядра и оболочки обрушенное семя (рушанку) обрабатывают 17—19%-ным раствором поваренной соли (плотность 1,12—1,15). Процесс соломурирова- ния основан на различии в плотности оболочки и ядер кунжута (плотность оболочки — около 1,5, ядра — около 1,07); при погружении рушанки в ванну с солевым раствором ядро всплывает на поверхность раствора, а оболочка оседает на дно. Температура солевого раствора в соломурной ванне — 18—20°С.

Процесс соломурирования может быть выполнен вручную и в поточном производстве механизированным путем. При ручном способе ядро и оболочку рушанки кунжутного семени разделяют в круглых или прямоугольных деревянных или железных чанах (баках) с достаточно большой площадью для ускорения осаждееия оболочки. Раствор соли приготовляют в отдельном баке.
Обработку в солевом растворе необходимо производить два раза, последовательно в двух соломурных чанах. Ядра перегружают из одного чана в другой при помощи сита. В раствор соломурного чана загружают рушанку, которую хорошо перемешивает в верхнем слое солевого раствора и оставляют на некоторое время для оседания оболочки.
Продолжительность пребывания ядер їв солевом растворе при двукратной обработке — 15—18 мин, слой рушанки — около 5 мм.
По мере загрязнения солевой раствор в чане сменяют. Чистые ядра выгружают при помощи сита, солевому раствору дают немного стечь и ядра промывают водой.
Для облегчения процесса разделения ядра и оболочки.
• вводят дополнительную операцию промывки рушанки кунжутного семени, для чего в поточную линию между рушильной и соломурной машинами устанавливают специальную промывочную машину. В этом случае процесс осуществляется в два. приема: сначала рушанку отмывают водой в промывочной машине, а затем окончательно отделяют оболочку в соломурной машине. В промывочной машине удаляется около 2/3 оболочек, содержащихся в рушанке. При работе машины в нее подают до 70 л воды в минуту.
Для передачи ядер в моечную машину и отделения от них солевого раствора в соломурной машине смонтировано сцеживающее устройство, в котором расположен шнек с прессующим конусом (95 об/мин).
Солевой раствор имеет кольцевое движение. Из солерастворителя он центробежным насосом через перфорированную трубу, расположенную в загрузочной части машины, непрерывно поступает в корпус машины, откуда самотеком вместе со всплывшими ядрами переливается через сниженную чаегь борта в сцеживающее устройство, из которого выливается через отверстия штампованного сита, вновь попадая в солерастворитель. Поверхность разделения в соломурной машине 1100×2500 мм (2,75 м2). Подача солевого раствора в корпус машины — 20—30 л/мин, плотность солевого раствора — 1,12—1,15 (17—19%-ный раствор соли), температура — 18— 20°С. Слой рушанки на поверхности солевого раствора около 5 мм в начале и около 2 мм в конце разделяющей поверхности.
Загрузка рушанки в соломурную машину осуществляется непрерывно при помощи шнека, чистые ядра выводятся шнеком, расположенным в сцеживающем устройстве. Расход соли — 300—400 кг на 1 г тахинной массы в зависимости от степени загрязненности кунжута.
Промывка ядер от соли.
Ядра промывают в баках или ваннах различной вместимости (100—300 л) в проточной воде или при многократной (3—4 раза) смене воды. Окончание процесса промывки определяют органолептически (по отсутствию соленого привкуса). Ядра промывают небольшими порциями — по 60—80 кг. Продолжительность промывки — около 20 мин.

При поточно-механизированном производстве ядра промывают в моечной машине непрерывного действия. Водная поверхность ее — 1300×760 мм. Для удаления промывочной воды и всплывших легких частиц в моечной .машине смонтирован фильтр, который представляет собой вертикальный цилиндрический бачок (диаметр 450 мм), внутри которого размещены два сетчатых (вынимающихся кармана. Ядра из выходного отверстия шнека сцеживающего устройства соло мурії ой машины сильной струей воды направляются в приемную, а затем в промывочную часть корпуса моечной машины. Продолжительность процесса промьивки — 5—6 мин.
Промытые кунжутные ядра шнеком подаются к выгружающему устройству. Количество расходуемой соды — около 50 л/мин. Промытые ядра не должны быть солеными (тахинная масса имеет слабо солоноватый привкус). Содержание соли допускается в тахинной массе не более 0,8%, в тахинной халве — не более 0,5%.
Центрифугирование.
Цель центрифугирования — удаление поверхностной влаги ядра после промывки его водой.

Для центрифугирования применяют периодически действующие (Вертикальные центрифуги С (Верхней или нижней выгрузкой вместимостью 80—200л. Внутренний барабан перфорированный, с частотой вращения 800—1000 об/мин. Продолжительность центрифугирования — 2—3 мин, одновременная загрузка центрифуги — 60—70 кг отцентрифугированного ядра, влажность его не должна превышать 30%.
При отсутствии центрифуги воду с ядер удаляют сцеживанием (3—4 час) в сетчатых ящиках.
Термическая обработка ядер (сушка и обжарка кунжута).
С целью удаления влаги и одновременного придания ядрам характерного приятного вкуса, аромата и цвета проводят термическую обработку маслосодёржащих ядер. Под влиянием высокой температуры они приобретают также хрупкость, необходимую для лучшего размола ядер в тертую массу.
Термическую обработку кунжутных ядер проводят двумя способами: сушкой ядер до содержания влаги 10—14%, а затем обжаркой их до конечной влажности 0,9—1,2% или без предварительного подсушивания, совмещением обоих процессов в одной тепловой установке.
Кунжутные ядра сушат в сушильном барабане непрерывного действия противотоком горячего воздуха. (При отсутствии барабанной сушилки ядра подсушивают в сушилках других конструкций с циркулирующим нагретым воздухом.) Температура воздуха, поступающего в барабан, — 110—120°С, уходящего из сушилки 55—65°С, продолжительность сушки— около 15 мин. Кунжутные ядра, поступающие в сушилку, имеют влажность 28—30%.
Кунжутные ядра обычно обжаривают в открытых жаровнях периодического действия с паровым обогревом при давлении пара 4—5 кгс/см2. Жаровня имеет механическую скребковую мешалку, установленную на вертикальной оси и совершающую 25—40 об/мин. В жаровню можно загружать до 150 кг сушеного ядра (в зависимости от размера жаровни). Продолжительность обжаривания — 1,5 час, температура кунжутного ядра аз конце обжарки — 115—120°С.
В поточном производстве для проведения процессов сушки и обжарки кунжута в одной тепловой установке применяют сушилку ВИС-42-ДК (с дополнительным калорифером) или сушильно-обжарочный агрегат (барабан).
Сушилка ВИС-42-ДК представляет собой шахтную сушилку с поворачивающимися горизонтальными полками. Она предназначена для сушки и обжарки сыпучих материалов. В сушилке материал движется сверху вниз, а горячий воздух (или газо-воздушная смесь) вентилятором направляется перекрестным током снизу вверх.
Сушилка загружается при помощи специального питающего устройства. Величина загрузки определяется высотой слоя материала на іполках, продолжительность пребывания продукта на полках — 3,5 и 7 мин. Таким образом, продолжительность сушки регулируется в зависимости от исходной влажности продукта и температуры нагретого воздуха, поступающего в сушилку.
Температура (воздуха или газо-воздушной смеси, поступающих в сушильную камеру, — 160—165°С, выходящего воздуха — 90—110°С.
Охлаждение и отвеивание.
После обжарки кунжутное ядро следует быстро охладить до 50°С для предотвращения ухудшения его качества .под длительным воздействием высокой температуры. Ядра охлаждают в металлических лотках, установленных в штабеля крест-накрест, или в ящиках с двойным дном (внутреннее дно сетчатое или перфорированное), к которым подается холодный воздух, а также в охлаждающих барабанах, устроенных по принципу сушильного барабана, при подаче в них холодного воздуха.
Для очистки обжаренных и охлажденных ядер кунжута от слипшихся кусочков ядер, возможных остатков оболочки, недоброкачественных или необрушенных семян и добавочного охлаждения кунжутное ядро отвеивают, применяя обычную веялку с вибрирующими ситами (диаметр отверстий сит 2;1,5 и 0,5 мм) или ситовой просеиватель (двухъярусное вибрационное сито для просева кунжута и арахиса). Кунжутные ядра температурой 25—30°С после охлаждения и отвеивания поступают на размол.
Размол обжаренных ядер (получение тахинной массы).
Обжаренные кунжутные ядра размалывают в массу однородной консистенции на жерновых мельницах (поставах, фермерах) или на вальцовых мельницах.
Для получения однородной, тонко растертой массы необходимо, чтобы кунжутное ядро было хорошо обжарено и имело влажность не более 1 —1,3%. Недостаточная обжарка ядра затрудняет его размол, и масса получается густой консистенции. Перед размолом ядра проходят через магнитную защиту для очистки их от возможных металлических примесей.
Температура растертой массы по выходе с фермера не должна превышать 70°С, с постава — 60—65°С. Степень измельчения тахинной массы (ситовым методом) характеризуется остатком на шелковом сите № 23 до 15% по отношению к обезжиренному веществу навески.
Примечание. Для определения степени измельчения отвешивают 10 г растертой массы (тахинной или др.) с точностью до 0,005, навеску обрабатывают в стаканчике три раза хлороформом по 25 мл (можно использовать другие растворители: петролейный или серный эфир, трихлорэтилен), который декантацией сливают’через взвешенное шелковое сито № 23 (сито можно сделать разъемным из двух обечаек, вставляющихся одна в другую, и взвешивать только шелковую ткань). С последними порциями хлороформа навеска количественно переносится на сито и на нем еще раз промывается растворителем. Остаток на сите после подсушивания в шкафу просеивают при помощи мягкой кисточки, пока на белой бумаге не будет заметного количества частиц, взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,001 г и выражают в процентах к обезжиренному веществу навески.
Для тахинной массы применяется шелковое сито № 23; остаток на сите — до 15%.
Для подсолнечной массы применяется шелковое сито № 29; остаток на сите — до 15%.
Перед каждым следующим определением шелковую ткань промывают в теплой воде, затем в растворителе и подсушивают при температуре 90—100°С.
Тахинную массу фильтруют через сетку с диаметром отверстий не более 3 мм. Тахинная масса, поступающая на замес, должна иметь температуру 40—50°С в зависимости от способа формования. Для длительного хранения ее помещают в металлические бочки с плотно закрывающимися крышками и не реже двух раз в месяц переворачивают во избежание расслаивания.
Готовая тахинная масса должна быть тонкого помола,, кремового цвета, не иметь темных вкраплений, вкус должен быть свойственным вкусу кунжутного семени. Влажность тахинной массы — 0,9—1,2%.
Расчет выхода тертой массы см. в разделе «Размол обжаренных подсолнечных ядер» (получение растертой подсолнечной массы).
Халва 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приготовление подсолнечной массы. Ее изготовляют из очищенного от лузги и обжаренного семени подсолнуха пу­тем его растирания.
Содержание ядра в подсолнухе зависит от вида подсол­нуха и составляет 60—75%.
Предварительная очистка и калибровка семян подсолнуха. Семя может применяться только после его предварительной обработки и очистки от механических примесей на веялках. После (предварительной очистки семена подвергаются калиб­ровке по размеру — на сепараторах ЗСМ воздушно-решетно­го типа (горьковского завода им. Воробьева) или на двух­трех решетных ситах с отверстиями 4 — 7 — 10 мм.
Обрушивание и отвеивание. Цель обрушивания, подсолну­ха — отделение лузги от ядра.
Калиброванное крупное и мелкое семя обрушивается на бичерушке раздельно.
Для обрушивания подсолнуха применяют бичевую рушку, состоящую из загрузочной воронки, через которую семена по­падают в пространство между стальными бичами и стенкой вращающегося барабана. В последнем семя подсолнуха обру­шивается ударами бичей, которые отбрасывают его на риф­леную поверхность стенок барабана. Диаметр бичевого бара­бана — 700 мм, число бичей — 16, частота (вращения бараба­на — 500—600 об/мин. Недорушка целых семян должна быть не более 12%, сечка — не более 7%.
Обрушенное семя поступает на веялку для отделения ядра от недорущки, сечки, лузги и пыли.
Рушанка через загрузочную воронку попадает на первое сито с диаметром отверстий 7—8 мм для прохода целых ядер и продувается струей воздуха, который уносит мелкую пыль и лузгу. После того, как целое ядро пройдет через первое си­то, оно поступает на второе с диаметром отверстий 5—6 мм и через выходное отверстие сходит с сит. Подсолнечные ядра должны быть свежими и не иметь признаков самосогревания. Дальнейшая очистка ядра от лузги и недоруша может прово­диться путем обработки его в проточной воде или дополни­тельной очисткой сухим способом.
Обработка в проточной воде. Промывка ядер подсолнуха в проточной воде дополнительно освобождает іих от остатков лузги, необрушенного семени и пыли и значительно улучша­ет вкус (растертой массы.
Подсолнечные ядра загружают в бак на 72—2/з его объ­ема. Емкость бака на 100 кг ядер примерно 300—350 л, габа­ритные размеры 0,8×0,8х0,6 м.
Ядра, загруженные в бак, промывают проточной водой, Скорость потока воды — 100—150 л/ч. Продолжительность промывки — 10—20 мин, в зависимости от качества подсол­нечных ядер (состояние свежести и засоренность лузгой, ко­личество недоруша и сорной примеси). Вода поступает через патрубок с сеткой, установленной в нижней части бака. При механизированном способе промывки продолжительность про­цесса от 2 до 6 мин.
Воду во время промывки ядер спускают через отверстие в верхней части бака. В нижней его части имеется отверстие для спуска воды после промывки. В процессе промывки ядра периодически перемешивают, вследствие чего лузгали остатки необрушенного семени всплывают па поверхность и их уда­ляют.
Ядра также промывают в сетчатой корзине, погружаемой в бак с проточной водой. После размешивания ядер в воде с песком всплывшие (необрушенные ядра и оболочки) удаля­ют совком, а промытые ядра в корзине поднимают вручную или тельфером для передачи в центрифугу, в которой с ядер удаляется поверхностная влага.
Центрифугирование. Продолжительность центрифугирова­ния подсолнечных ядер — 2—3 мин, влажность их — не бо­лее 25%.
Примечай и е. Если невозможно произвести промывку в проточной воде, ядра промывают многократной сменой во­ды — 3—4 раза (ом. раздел инструкции по производству та­хинной массы «Промывка ядер от соли»).
Термическая обработка ядер (сушка и обжарка). В про­цессе термической обработки происходит частичная дезодо­рация подсолнечных ядер. Термическую обработку их прово­дят в два этапа: сушка ядер до содержания влаги 12—.15%, обжарка их до конечной влаги 1 —1,3%. После обжарки под­солнечные ядра обладают специфическим вкусом и ароматом обжаренного ядра и имеют цвет от светло-серого до светло- желтого.
Предварительная сушка подсолнечных ядер осуществля­ется в сушилках различных конструкций с циркулирующим нагретым воздухом (при оптимальных условиях сушки ядра находятся во взвешенном состоянии) продолжительностью не более 40 мин.
Подсолнечные ядра обжаривают в открытых жаровнях с паровым обогревом при давлении греющего пара 4—5 кгс/см2.
Термическая обработка подсолнечных ядер без предвари­тельного высушивания проводится непосредственно в огневой или паровой жаровне при давлении пара 4—5 кгс/см2 и непре­рывном перемешивании. Не допускается загрузка ядер во влажные жаровни или содержащие остатки масла.
Продолжительность процесса термической обработки (сушки и обжарки подсолнечных ядер) в паровой жаровне не должна превышать 1,5 часа, при обработке ядра сухим спосо­бом — не более 30 мин, температура ядер по окончании об­жарки — 110—120°С, влажность обжаренных ядер—1 —1,5%.
Для сушки и обжарки подсолнечных ядер может быть ис­пользована сушилка ВИС-42-ДК.
Охлаждение и отвеивание. См. «Охлаждение и отвеива­ние» в разделе «Приготовление кунжутной (тахинной) массы».
Для очистки обжаренных и охлажденных подсолнечных ядер от пригоревших и слипшихся кусочков ядер, остатков лузги, пленок и других примесей их отвеивают ,на обычной ве­ялке. Во время отвеивания обжаренные ядра дополнительно охлаждают. Температура очищенных ядер после охлаждения не должна превышать 30°С.
Дополнительная очистка ядра при обработке его сухим способом. После обжарки и охлаждения ядро направляется для повторного обрушивания на бичевой рушке, имеющей меньшее количество бичей (до 10) и работающей с мень­шим числом оборотов (около 600). Удаление лузги и оболоч­ки производится с помощью вентилятора.
Далее ядро направляется на предварительный размол на вальцах до размеров мелкой крупки, после чего подвергается дополнительной очистке от остатков лузги путем двукратного отсеивания на сепараторах воздушно-решетного типа.
Размол обжаренных ядер (получение растертой подсол­нечной массы) в массу однородной консистенции производит­ся на шаровых мельницах (поставах, фермерах) или валь­цовках [1] ,
Содержание жира в растертой подсолнечной массе долж­но быть в пределах 60—65%, температура — не выше 65°С, влажность — 1 —1,4%.
При применении подсолнечника, не обеспечивающего со­держание жира в тертой массе 60%, разрешается добавле­ние подсолнечного масла в количестве 10—15% по отноше­нию к массе.
Для максимального освобождения от лузги растертую подсолнечную массу после мельничных поставов пропускают через протирочную машину с диаметром отверстий сит перво­го — 1,5 мм, второго — 0,8 мм. Остаточное количество лузги в тертой массе не должно превышать 1,4%.
Растертую подсолнечную массу хранят в сборнике, снаб­женном мешалкой. Температура ее — 40—45°С. Она должна быть тонкого помола, серовато-зеленоватого цвета, не иметь большого количества темных вкраплений. Вкус должен соот­ветствовать вкусу подсолнечного семени.
Для расчета выхода тахинной и подсолнечной растертой массы (%) рекомендуется пользоваться следующей формулой определения потерь (для подсолнечной халвы только при об­работке семени мокрым способом):
П= А + Б+ 1/2 В+ Т, % ,
где А — содержание оболочки;
Б — сорная примесь;
В — масличная примесь;
Т — норма технологических потерь для кунжута 10%, для подсолнечника — 18%.
Выход тертых масс определяется по отношению к сухому веществу исходного сырья.
Пример расчета выхода тахинной массы, %.
Влажность кунжута                      6
Оболочка                                       8
Сорная примесь                           2
Масличная примесь                0,5
В 1 т кунжута при его влажности 6% содержится 940 кг сухих веществ.
П = 8 + 2 + 0,25 + 10 = 20,25 %
100 % —20,25 % = 79,75 %, т. е. в 1 т кунжута с учетом потерь содержится сухих веществ
940 кг*79,75%/100=749,6 кг
а тертой массы влажностью 1 % получится
Х=749,6 • 100/99= 757,1 кг .    
Следовательно, из 1 г сырого кунжута влажностью 6% выход тахинной массы влажностью 1% составляет 757,1 кг при А = 8; Б = 2; В = 0,5.
Приготовление арахисовой и ореховой масс. Ореховую массу приготовляют из очищенных обжаренных ядер орехов, арахиса путем их растирания. Для получения массы приме­няют арахис, орех лещины и другие маслосодержащие ядра. При обжарке ядра арахиса темнеют, приобретая цвет ореха.
Арахис в наружной скорлупе очищают от пыли и механи­ческих примесей на веялках. При (помощи сит отделяют тяже­лые механические примеси, а пыль и легкие частицы уносят­ся воздухом в циклон.
Цель обрушивания арахиса — отделение скорлупы от яд­ра. Для этого применяют специальную рушку (арахисолущилку), работающую по принципу бичевых рушек и состоя­щую из загрузочной воронки и двух вращающихся в одну сто­рону валиков со шпильками. Диаметр валиков — 550, дли­на — 600 мм. Частота вращения валиков различная верх­него — 150, нижнего — 6,5—10 об [мин. Зазор между валика­ми регулируется.
Обрушенные ядра арахиса вместе со скорлупой попадают на сито, скорлупа и пыль уносятся воздухом в циклон. Ядра, пройдя через верхние сита с диаметром отверстий 8 мм и нижние с диаметром отверстий 5 мм, поступают в приемный сборник.
Обработка ядер арахиса поваренной солью (облагоражи­вание вкуса ядер арахиса). Арахис обладает специфическим бобовым (овощным) и горьковатым привкусом, который со­храняется и в обжаренных ядрах, что ухудшает качество кон­дитерских изделий. Для улучшения вкусовых качеств растер­той массы ядра арахиса рекомендуется обрабатывать пова­ренной солью. Имеется два способа обработки.
Первый способ. Ядра арахиса смачивают раствором, со­держащим 4—6% поваренной соли, который добавляют в ко­личестве 6—9% по отношению к массе арахиса. Обработку проводят во вращающихся барабанах, постепенно смачивая арахис солевым раствором температурой 35—45°С в течение 20 мин. Арахис быстро впитывает раствор, слегка увлажняясь (до 9—10%). По окончании обработки арахис обжаривают обычным способом. Соль, остающаяся в массе в количестве 0,2—0,4%, улучшает вкус арахиса.
Второй способ. Ядра арахиса замачивают в 3%-ном ра­створе поваренной соли температурой 40—45°С в течение 20 мин. По окончании (замачивания ядра центрифугируют, су­шат и обжаривают. При обработке из арахиса удаляется часть дезодорирующих веществ, отгоняемых с паром во время термической обработки ядер, и часть растворимых в воде (эк­страктивных) дезодорирующих веществ при замачивании ядер, всвязи с чем качество дезодорации повышается. При­обретаемый ядрами привкус соли также улучшает вкусовые качества арахисовой массы.
Арахис замачивают в обычных железных или деревянных замочных баках (чанах); на один объем ядер арахиса берут
около двух объемов раствора соли при двух- и трехкратном его использовании.
Процесс замачивании можно выполнять непрерывным способом в желобах с горизонтальными шнеками, а передачу ядер на центрифугирование осуществлять наклонным шнеком.
По окончании обработки ядра арахиса •содержат около 20% ‘влаги.
Центрифугирование. Влажность ядер арахиса после цент­рифугирования — 19—20%.
Примечание. В арахисовую халву можно также вво­дить (поваренную соль с отваром мыльного корня при сбива­нии карамельной массы в количестве около 0,15% к массе карамельной массы. См. «Центрифугирование» в разделе «Приготовление кунжутной (тахинной) массы».
Термическая обработка ядер арахиса (сушка и обжарка). Степень обжарки арахиса оказывает большое влияние на его вкус. Арахис обжаривают при температуре 145—150°С. Со­держание влаги в обжаренных ядрах — 1 —1,3%. Ядра ара­хиса после обработки их поваренной солью с содержанием влаги не более 10% могут быть обжарены в жаровне с паро­вым обогревом и механической мешалкой без предваритель­ного высушивания. Продолжительность процесса обжарки в жаровне — 1,5—2 час, температура ядер — 110—120°С, влажность — 1,0—1,3%.
Ядра арахиса влажностью 19—20% после солевой обра­ботки сушат в сушильном барабане и сушилках других конст­рукций с циркулирующим нагретым воздухом до содержа­ния влаги 10—15%.
В сушильной установке ядра должны находиться не более 40 мин. Обжарку осуществляют в открытых паровых жаров­нях с механической мешалкой (при давлении пара 4—5 кгс/см2. Единовременная загрузка жаровни —до 150 кг сушеных ядер.
В поточном производстве для сушки и обжарки ядер арахиса применяют сушилку ВИС-2. Температура воздуха или газо-воздушной смеси, поступающих в сушильную камеру, — 145—150°С.
Охлаждение и отвеивание см. «Охлаждение сахара и от­веивание» в разделе «Приготовление кунжутной (тахинной) массы». Для очистки обжаренных ядер арахиса от пленки их пропускают через веялку, при помощи которой оболочка от­веивается и осаждается в циклоне.
Размол обжаренных ядер арахиса см. «Размол обжарен­ных ядер» в разделе «Приготовление кунжутной (тахинной) массы». Степень измельчения арахисовой массы характери­зуете^ остатком до 4% на шелковом сите № 23 по отношению к обезжиренному веществу навески.
Арахисовая масса должна быть тонкого помола, кремового цвета, не иметь большого количества темных вкраплений, вкус должен соответствовать вкусу арахисового ядра.
Арахисовая масса, поступающая на замес, должна иметь температуру 40—45°С.
Уваривание карамельного сиропа.
Карамельный сироп приготовляют из сахара и патоки или, при недостатке патоки, из сахара и патоки с добавлением инвертного сиропа. Патока, благодаря своей вязкости, спо­собствует образованию волокнистой структуры халвы. Кара­мельная масса, приготовленная из сиропа с добавлением ин­вертного сахара, обладает меньшей вязкостью и пластич­ностью, что затрудняет образование карамельных нитей и ве­дет к получению халвы с менее волокнистой структурой.
Карамельный сироп на патоке готовят двумя способами.
Первый способ. Растворяют в воде сахар и уваривают его с патокой до необходимого содержания в нем сухих веществ. В варочный котел заливают воду в количестве 25% от массы сахара, идущего на варку, загружают сахарный песок, пред­варительно пропущенный через магниты и просеянный на виброситах с диаметром отверстий 3 мм. После растворения сахара сироп уваривают до температуры 108—110°С.
Сахар растворяют 10—12 мин при давлении пара 4— 5 кгс/см2. Затем в котел загружают, согласно рецептуре, па­току, процеженную через сетку с диаметром отверстий 1,5 мм, и сироп уваривают с патокой в течение 10—15 мин до содер­жания влаги 14—16% и редуцирующих веществ 23—25%.
Готовый карамельный сироп фильтруют через стаканчатый (цилиндрический) фильтр с двойными сетками с диамет­ром отверстий 1,5 и 0,8 мм.
Растворение сахара можно выполнять в виде самостоя­тельной технологической операции. В этом случае в варочный котел подают сахарный сироп и уваривают его с патокой. Последнюю вводят в конце уваривания, во избежание потем­нения карамельного сиропа, сахарный сироп предварительно уваривают до температуры 109—111°С. После введения пато­ки сироп доводят до; кипения и уваривают до влажнос­ти 14—16%.
Второй способ. Сахар растворяют в патоке при барботировании паром с последующим увариванием сиропа до уста­новленной влажности. Сироп приготовляют в варочном баке, снабженном барботером и греющими змеевиками.
Патоку и небольшое количество воды (до 10% от массы сахара) загружают по массе или объему при помощи мерни­ков. Патоку предварительно подогревают до температуры 40—60°С, затем загружают сахарный песок, просеянный на виброситах с диаметром отверстий 3 мм и пропущенный че­рез магниты.
Барботирование паром проводят до полного растворения сахара, затем подачу пара в барботер прекращают и сироп уваривают до влажности 14—16%. Во время кипения сироп энергично перемешивают. Процесс растворения и уваривания продолжается 13—15 мин. Барботирование и уваривание про­водят при давлении пара 4—5 кгс/см2. Окончание процесса уваривания сиропа определяют рефрактометрически или ма­нометрическим термометром по температуре кипения.
Сироп, поступающий из диссутора в сборник (или в ваку­ум-аппараты), проходит стаканчатый (цилиндрический) фильтр с сетками, диаметр отверстий которых 1,5 и 0,8 мм.
Карамельный сироп, в котором патока частично заменена инвертным сахаром, может быть приготовлен двумя спо­собами:
добавлением к сахарному раствору заранее приготовлен­ного нейтрализованного инвертного сиропа с определенным содержанием в нем редуцирующих веществ;
наращиванием требуемого количества редуцирующих ве­ществ во время варки карамельного сиропа.
Последний способ применим лишь при коротком пути си­ропного трубопровода, с быстрым  расходованием сиропа и хорошо налаженным контролем производства.
Карамельный сироп с добавлением заранее приготовлен­ного нейтрализованного инвертного сиропа. Нейтрализован­ный инвертный сироп получают инверсией сахарного раствора при помощи соляной кислоты.
Сахар растворяют в воде (25% к массе сахара) при нагре­вании в двутельном варочном котле, диссуторе, секционном растворителе и получают сахарный сироп с содержанием су­хих веществ 80—82%.
Для приготовления инвертного сиропа удобно пользовать­ся варочным котлом или баком с паровым обогревом, который снабжен по периферии охлаждающими змеевиками и по центру — механической мешалкой с частотой вращения 20—30 об/мин, необходимой для перемешивания сиропа в процессе инверсии и нейтрализации.
К полученному сахарному сиропу, охлажденному до тем­пературы 90°С, добавляют 10%-ный раствор соляной кислоты (химически чистой) в количестве 0,3% к массе сахара и вы­держивают при температуре 90°С в течение 30 мин при пере­мешивании (расход 10%-ной соляной кислоты составляет 3 л на 1 г сахара). Охлажденный до температуры 60°С сироп при непрерывном перемешивании нейтрализуют добавлением 10%-ного раствора двууглекислой (питьевой) соды в коли­честве 210 частей соды на 100 частей соляной кислоты (реак­ция сиропа после нейтрализации должна оставаться слабо- кислой). Расход двууглекислой соды составляет 0,7 кг на 1 т сахара. Процесс нейтрализации ведется при тщательном раз­мешивании сиропа во избежание местного перещелачивания и Потемнения сиропа. Инвертный-сироп должен содержать не менее 70% инвертного сахара при влажности 20%.
Отфильтрованный инвертный сироп поступает в сборник, снабженный змеевиками, для охлаждения.
П р и м е ч а н и е. При отсутствии соляной кислоты ин­вертный сироп можно приготовлять с помощью молочной кислоты при кипячении в течение 40—50 мин. Расход молочной кислоты концентрацией 40—45% (составляет 4 л на 1 г сахара (около 0,2% к массе сахара в пересчете ;на 100%-ную кисло­ту). Перед нейтрализацией сироп охлаждают до 70—80°С. Обычно нейтрализуют 60% введенного количества молочной кислоты: расход двууглекислой соды составляет 0,89—1,0 кг на 1 т сахара. Содержание редуцирующих веществ в готовом инвертном сиропе — 60—70%. Допускается приготовление инвертного сиропа с использованием уксусной кислоты.
Карамельный сироп с добавлением заранее приготовлен­ного инвертного сахара. Сахарный сироп с содержанием 80% сухих веществ готовят в варочном котле (диссуторе), увари­вают до влажности 13—15’% (85—87% сухих веществ), до­бавляют необходимое (по расчету) количество инвертного си­ропа и патоку. Полученную смесь уваривают до влажности 14-16%.
Дозировка инвертного сиропа зависит от содержания в нем инвертного сахара и от рецептурного количества патоки и рассчитывается так, чтобы после уваривания в карамельном сиропе влажностью 14—16% содержание редуцирующих ве­ществ составляло 25—27%. Рекомендуется пользоваться, при этом технологическими дозировочными таблицами, состав­ленными для применения в конкретных условиях данного предприятия.
Готовый карамельный сироп фильтруют через стаканчатый (цилиндрический) фильтр с сетками, имеющими отверстия диаметром 1,5 и 1—0,8 мм, и направляют в сборник или в ва­куум-аппараты. Его влажность — 14—16%, содержание реду­цирующих веществ — 25—28%.
Примечание. Для предотвращения возможного накоп­ления редуцирующих веществ в карамельном сиропе свыше нормы (при его выстаивании в сборнике) добавляют лактат натрия в количестве 0,3—0,5% к массе сухих веществ карамельного сиропа (в пересчете на 100%-ный лактат натрия.)
Карамельный сироп, получаемый с постепенным наращиванием инвертного сахара. В этом случае при приготовлении карамельного сиропа инвертный сахар не вводится в сахарный сироп в виде заранее приготовленного раствора, а образуется постепенно в самом карамельном сиропе под действием добавленной в него кислоты.
Патоку в сироп добавляют после того, как в сахарном си­ропе накопится необходимое количество редуцирующих веществ, недостающее при пониженном содержании патоки в рецептуре.
Сахар растворяют в воде (25% к массе сахара) и сироп уваривают при температуре 113—114°С до содержания в нем 85—86% сухих веществ. Добавляют (по расчету) органиче­скую пищевую кислоту (молочную, виннокаменную или ли­монную) так, чтобы в процессе варки сиропа образовалось необходимое (‘недостающее по рецептуре) количество реду­цирующих веществ. Затем добавляют патоку, сироп, дово­дят до кипения для равномерного распределения в нем ре­дуцирующих веществ и передают на фильтрацию.
Сироп с кислотой кипятят около 10 мин. Кислоту в сироп вводят в виде 10%-ного раствора (ориентировочно добавляют 10%-ной молочной кислоты в количестве около 0,5% к массе сахара). Точная дозировка кислоты устанавливается на мес­те, в зависимости от конкретных условий работы цеха.
В готовом карамельном сиропе содержание ©лаги состав­ляет 14—16%, редуцирующих веществ — 25—28%.
Уваривание карамельной массы
Карамельный сироп после фильтрации подается в сбор­ник для уваривания до получения карамельной массы.
Рекомендуется быстрое расходование сиропа, а также ма­лая протяженность трубопроводов для его подачи во избежа­ние дополнительного нарастания редуцирующих веществ.
Карамельную массу уваривают в змеевиковых вакуум-ап­паратах непрерывного действия; на предприятиях небольшой мощности применяют также универсальный варочный аппарат.
Карамельный сироп влажностью 14—16% и температурой 100—105°С уваривают в вакуум-аппаратах в течение 4—5 мин при давлении пара 5—6 кгс/см2 и разрежении не менее 600 мм рт. ст.
Карамельную массу из вакуум-аппарата собирают и оп­ределенными порциями направляют в сбивальный котел для сбивания с отваром мыльного или солодкового корня.
Готовая карамельная масса из сахаро-паточного сиропа с добавлением инверта (до ее сбивания) должна иметь влаж­ность 2,7—3,5% (редуцирующих веществ 32—34%) и 4—5% при рецептуре на патоке.
На предприятиях небольшой мощности при отсутствии ва­куум-аппаратов карамельную массу можно готовить путем быстрого уваривания в открытых котлах или в сбивальных котлах с огневым обогревом, в которых готовится карамель­ный сироп. При достижении температуры сиропа 118—120°С в него добавляют отвар мыльного или солодкового корня и продолжают уваривание одновременно с процессом сбивания.
При конфорочной варке карамельную массу уваривают из небольших порций сахара (по 15—20 кг) в зависимости от начальной рецептуры (на патоке или с частичной заменой ее инвертным сахаром) и требуемой остаточной влажности массы.
Приготовление отвара мыльного корня
Отвар мыльного корня употребляют при производстве халвы в качестве пенообразующего вещества. Сухой мыль­ный корень тщательно отмывают водой от земли и пыли и за­мачивают в течение 10—15 час в чистой горячей воде темпе­ратурой 60—80°С для размягчения. Затем его* разрезают на части размером 3—4 см на корнерезке или ножом вручную. На корнерезке мыльный корень дробят на части толщиной до 1 см.
Нарезанный корень вываривают 3—4 раза в свежих пор­циях воды. Полученные слабые экстракты уваривают до плот­ности 1,05. Воду, оставшуюся после замачивания целого кор­ня, также используют при уваривании экстракта. Промытый и нарезанный мыльный корень загружают в медный котел с паровым или змеевиковым обогревом, установленный под вы­тяжным колпаком с усиленной вытяжной тягой. Мыльный ко­рень загружают примерно на 1/3 емкости котла, заливают водой и начинают вываривание.
В первой порции воды вываривают корень при давлении пара 4 кгс/см2 в течение 5—6 час до получения отвара темно- коричневого цвета плотностью 1,05. Готовый отвар сливают через нижний штуцер или через край котла (путем наклона) в деревянные чаны или баки, облицованные внутри керами­ческой плиткой. При сливе отвар фильтруют через сетку с ди­аметром отверстий 1 мм. Оставшийся в котле мыльный корень снова заливают водой и вываривают вновь в тех же условиях до плотности около 1,01. После этого отвар сливают в другой деревянный чан или бак, облицованный внутри керамической плиткой.
После трех-, четырехкратного вываривания каждый раз в
свежей воде (как указано выше) мыльный корень охлаждают холодной водой и удаляют из цеха как отходы.
Собранные вместе после (второго, третьего, четвертого вы­варивания отвары мыльного корня снова уваривают до тем­но-коричневого цвета и плотности 1,05. Профильтрованный отвар поступает для сбивания карамельной массы. При сби­вании последней добавляют отвар мыльного корня от 1,5 до 2% к массе карамельной массы.
Отвар мыльного корня плотностью 1,05 содержит около 10% сухих веществ.
Готовый отвар мыльного корня должен удовлетворять сле­дующим требованиям: должен быть хорошо отфильтрован, без твердых частиц корня, иметь темно-коричневый цвет; плотность — не ниже 1,05; не иметь постороннего неприятного запаха. Так как отвар может быстро, (через несколько дней) портиться (покрываться плесенью) его изготовляют лишь по мере производственной надобности.
Приготовление отвара солодкового (лакричного) корня
Взамен мыльного корня разрешается употреблять солод­ковый корень травянистого растения лакричника (семейство бобовых). Корневище лакричника содержит, %: глицеризина (глюкозидно-подобного вещества) — 6— 15, экстрактивных веществ — около 25, глюкозы — 3, сахарозы — 5, аспараги­на — 3, а также желтый пигмент, придающий корням ярко- желтую окраску. Большинство видов лакричника — кормовые растения.
Солодковый корень должен быть сухим (влажность небо- лее 12%), без признаков плесневения и затхлости, при разрезе иметь желтый цвет. Водная вытяжка должна обладать слад­коватым вкусом лакричного характера.
Как и мыльный, солодковый корень (В целом виде отмыва­ют (водой для удаления земли и пыли, затем заливают чистой водой, нагретой до 60—80°С, выдерживают в течение суток, после чего режут на куски размером 3—4 см и толщиною не более 1 см на упрочненной корнерезке или вручную. Солодко­вый корень, как и мыльный, вываривают в трех-четырех-пор­циях воды. Плотность готового отвара должна быть больше, чем плотность отвара мыльного корня, т. е. 1, 12—1,15.
Продолжительность уваривания экстр актов солодкового корня больше, чем при изготовлении отвара мыльного корня, поэтому требуется большее количество варочных котлов (три вместо одного при изготовлении отвара мыльного корня).
Вываривание солодкового корня и уваривание отвара ве­дут следующим образом. Промытый и нарезанный солодковый корень загружают в медный котел с паровым или змее­виковым обогревом, оборудованный вытяжным колпаком. Со­лодковый корень загружают примерно на 1/3—1/2 емкости котла, заливают водой и начинают вываривание до получения отвара темно-коричневого цвета плотностью 1,12—1,15. В процессе уваривания в котел периодически доливают более слабые отвары солодкового корня, которые получают после второго и третьего вываривания одной и той же порции корня. Готовый отвар (плотность 1,12—1,15) сливают через ниж­ний штуцер или через край в деревянный чан или бак, обли­цованный внутри керамической плиткой. В момент слива от­вар фильтруют через сетку с диаметром отверстий 1 мм. Ос­тавшийся в котле корень снова заливают водой и вываривают вновь в тех же условиях в течение 6—7 час. Полученный вто­ричный отвар сливают в другой деревянный чан или бак, об­лицованный внутри керамической плиткой. Отвары, получен­ные после второго й третьего’ вываривания, являются менее концентрированными.
После трех- или четырехкратного вываривания каждый раз в свежей воде (как указано выше), солодковый корень охлаждают холодной водой и удаляют из цеха как отходы. Собранные после второго, третьего, четвертого вываривания более слабые отвары солодкового корня расходуют при ува­ривании отвара при первом вываривании, а также могут быть снова уварены до получения отвара плотностью 1,12—1,13.
Готовый профильтрованный отвар солодкового корня по­ступает для сбивания карамельной массы. Его добавляют в количестве от 1,5 до 2% к массе карамельной массы.
Готовый отвар солодкового корня должен быть хорошо профильтрован, без твердых частиц корня; иметь темно-ко­ричневый цвет; плотность не ниже 1,12; должен отсутствовать посторонний неприятный залах. Так как отвар солодкового корня подвержен брожению, поэтому рекомендуется заготов­лять его не более чем на трое суток.
Технология сбивания карамельной массы с отваром солод­кового корня не отличается от режима, применяемого при ис­пользовании отвара мыльного корня: на 100 кг карамельной массы расходуют 1,5 кг солодкового корня. Цвет сбитой ка­рамельной массы почти белый.
Сбивание карамельной массы с отваром мыльного (или солодкового) корня
Карамельную массу сбивают с пенообразователем до об­разования более пористой рыхлой массы, необходимой для получения волокнистой структуры халвы.
Карамельную массу сбивают с отваром мыльного (или со­лодкового) корня в сбивальном варочном котле с паровым обогревом. Нижняя часть котла имеет сферическую форму. Внутри котла на горизонтальном валу закреплены лопатооб­разные била (обычно три), расположенные относительно друг к другу под углом 120°. Частота вращения вала 100—• 120 об [мин. На дне котла имеется спусковой штуцер.
Чтобы карамельная масса не разбрызгивалась при сбива­нии, котел снабжен колпаком- или крышкой. Сбивальный ко­тел .перед загрузкой нагревают, затем загружают карамель­ную массу, добавляют отвар мыльного корня плотностью 1,05 или отвар лакричного корня плотностью 1,12—1,15 в. коли­честве до 2% к массе карамельной массы и пускают вход сбивальные била. Продолжительность сбивания —15—20 мин при одновременной загрузке котла 100—150 кг. Температура карамельной массы во время сбивания — 105—110°С.
Готовность сбитой карамельной массы определяют при взятии пробы органолептически по цвету, длине и равномер­ности карамельной нити, а также по плотности.
Хорошо сбитая карамельная масса вытягивается в длин­ную тонкую равномерную нить, плавает на поверхности рас­тертой белковой массы. Качество сбитой карамельной массы характеризуется следующими показателями:            цвет     белый, влажность — 3,5—6,0%, консистенция пышная, плотность не более 1,1. Недостаточно сбитая карамельная масса имеет желтый цвет и малую пышность. Из такой массы получается темная, маловолокнистая халва. При слишком длительном сбивании качество карамельной массы также ухудшается (получается «перебитая» масса): она обладает большой пыш­ностью, но менее прочная, и нити ее легко рвутся; халва теря­ет свою структуру.
Вымешивание халвы
Цель вымешивания халвы — равномерное распределение сбитой карамельной массы в тахинной или другой белковой массе т придание ей однородной волокнисто-слоистой струк­туры.
При ручном способе вымешивание производится в специ­альных металлических, луженых внутри чашах диаметром до 900 мм и высотой около 300 мм. Месильные чаши устанавливают на тележки, которые свободно передвигаются на трех поворотных роликах. Кроме того, чаша может вращаться в вертикальном и горизонтальном направлениях».
Единовременная загрузка чаши: карамельной массы — 40—45%, белковой массы — 55—60% в количестве от 40 до 80 кг карамельной и белковой массы.
Для получения хорошей волокнисто-слоистой структуры халву вымешивают в несколько приемов (стадий) -с соблюде­нием определенного температурного режима во время выме­шивания.
Применение растертой белковой массы температурой ни­же 40°С ведет к получению грубоволокнистой халвы, так как холодная и более вязкая растертая масса затрудняет ее структурообразование. При более высоких температурах вы­мешивания образуется плотная неволокнистая халва.
При вымешивании карамельной массы с признаками заса­харивания получается сухая, крошащаяся халва; при боль­шом содержании инверта халва быстро увлажняется и не­стойка при хранении.
Халва, приготовленная по рецептуре с соблюдением уста­новленного температурного режима, должна иметь однород­ное тонковолокнистое строение, резаться ножом без значи­тельного крошения.
Процесс вымешивания проводят следующим образом. На­ливают положенное по рецептуре количество растертой бел­ковой массы, затем через нижний штуцер сбивального котла, вливают сбитую карамельную массу температурой 100— 110°С. Все добавки, положенные по рецептуре, вводят в рас­тертую массу, температура которой должна быть 40—45°С.
Растертую белковую массу можно темперировать в тем­перирующей машине для шоколадных масс или в сборнике с паро-водяной рубашкой (для обогрева или охлаждения) и ме­ханической мешалкой с частотой вращения около 30 об/мин.
Халву вымешивают деревянным веслом от краев чаши к центру, погружая весло до дна, котла и закидывая им кара­мельную массу. Первый замес (смешивание) продолжается примерно 1 —1,5 мин до образования тестообразной массы с крупными волокнами карамели и неполным распределением растертой массы. После этого халвичную массу охлаждают (обычно при помощи технологической вентиляции) до темпе­ратуры 75—’80°С. Второй замес (перемешивание) проводят для более тонкого вытягивания карамельных нитей и распре­деления белковой массы между ними. Второй замес продол­жается обычно 3—4 мин, температура массы 65—70°С. Затем массу охлаждают до 60—65°С и проводят третью, окончатель­ную стадию вымешивания (перекидывание). Для этого чашу наклоняют (почти до вертикального положения), масса спол­зает через край и растягивается, ее подхватывают и закиды­вают в середину чаши. Перекидывание повторяют четыре — шесть раз, наклоняя чашу то в одну, то в другую сторону, по­ка халвичная масса получит тонко-волокнистое строение. Третья стадия вымешивания продолжается обычно 3—4 мин.
При (расфасовке в тару готовая халва должна иметь темпе­ратуру 55—60°С.
При механизированном способе вымешивания процесс ве­дут в халвомешалках непрерывно, в один прием. При меха­низированном замесе применяют видоизмененную тестоме­сильную машину марки ХТ и «Стандарт» с дежеопрокидывателем и бетономешалку, в которой изменены лопасти.
При работе на агрегате, состоящем из машины для выме­шивания халвы (дежи) с дежеопрокидывателем марки ХОУ, халву вымешивают непрерывно во вращающейся круглой стальной деже (частота вращения 4,83 об/мин). Рабочим ор­ганом машины является рычаг, на конце которого закреплена месильная лапа. Последняя при своем движении вписывается в конфигурацию «внутренней поверхности чана. Действие вы­мешивающего рычага (его рабочий цикл) протекает в верти­кальной плоскости между центром дежи и ее стенкой, проти­воположной станине месильной машины. Число циклов (подъ­ем и опускание) рычага при наличии вариатора скоростей может быть 20—40 в минуту.
Главный вал месильной машины снабжен штурвалом, ко­торый служит для установки вымешивающего рычага в верх­нее положение, когда, наконечник его находится вне дежи и она может свободно подкатываться к машине и откатываться. Дежа установлена на каретке и (передвигается по рельсовому пути. Машину включают и останавливают кнопочным пуска­телем, смонтированным на фронтовой части корпуса машины.
В чан емкостью 100—300 л загружают от 80 до 100 ка хал­вичной массы и вымешивание ведут непрерывно до равномер­ного вытягивания карамельных нитей в течение 2—3 мин. За это время рычаг осуществляет от 52 до 57 циклов. Он может совершать движения от центра к краю и от края к центру. Порядок работы следующий. Взвешивают необходимое коли­чество растертой белковой массы, загружают ее в чан дежи, вводят необходимые добавки и дежу подкатывают к сбиваль­ному котлу. Отмеривают или отвешивают сбитую ‘карамель­ную массу и загружают ее в чан. Затем дежу вкатывают на станину месильной машины, закрепляют каретку в станине и включают вымешивающий рычаг. При движении он выполня­ет работу тянульного механизма.
По окончании вымешивания месильную машину останав­ливают, рычаг ставят в верхнее крайнее положение; дежу с кареткой отцепляют и подкатывают к дежеопрокидывателю со специально установленным тянульным спуском (наклон­ная металлическая гофрированная поверхность, опускающая­ся к фасовочному столу). Каретка с дежой закрепляется в
станине дежеопрокидывателя, дверца ограждения закрывает­ся и дежа поднимается для выгрузки халвичной массы.
Халвичная масса, выпускаемая через щель приемного бун­кера, стекает по гофрированной поверхности тянульного спус­ка с определенной высоты, при этом (происходит дополнитель­ное вытягивание карамельных волокон (третья стадия вы­мешивания).
Для поддержания требуемой температуры халвичной мас­сы приемный бункер и тянульный спуск снабжены водяным обогревом.
Машина для вымешивания халвы (видоизмененная бето­номешалка) представляет собой грушевидный котел, внутри которого установлены две граблеобразные лопасти, приварен­ные к стенкам котла. Нижняя часть его с двух противополож­ных сторон имеет прямоугольную форму, суживающуюся книзу. Котел может быть повернут на некоторый угол отно­сительно горизонтальной оси.
При вращении котла вымешиваемая масса наматывается на неподвижную полуось и задерживается, а граблеобразные лопасти захватывают ее и при движении вытягивают кара­мельные нити. Для лучшего перемешивания массы во время работы чередуют вертикальное и наклонное положение котла.
Растертую белковую и сбитую карамельную массу загру­жают по массе или объему самотеком через воронку, установ­ленную над машиной.
Халвичную массу выгружают непосредственно на фасо­вочный стол наклоном котла под углом около 90°, не останав­ливая вращения котла.
Емкость котла — 200 л, одновременная загрузка — около 80 кг халвичной массы. Частота вращения котла при выме­шивании — 7—8 об/мин, продолжительность процесса — 5—6 мин.
Последнюю стадию процесса вымешивания халвы (пере­кидывание) выполняют вручную на фасовочном столе после выгрузки массы из машины.
Приготовление халвы Москворецкая (в шоколаде). Халва Москворецкая представляет собой брикеты тахинной халвы прямоугольной формы, глазированные шоколадом.
Готовую халвичную массу температурой 50—55°С разде­лывают на прокаточной машине до толщины слоя 10—12 мм; температура халвичного пласта после прокатки 45—50°С. Раскатанный слой халвы пропускают через дисковую резаль­ную машину, разрезают на отдельные корпуса прямоугольной формы и охлаждают. Для охлаждения халвы, глазированной шоколадом, нарезанные прямоугольные брикеты глазируют шоколадом в-ручную или на глазировочной машине с после­дующим охлаждением для затвердевания шоколадной гла­зури.
Готовые брикеты халвы завертывают в фольгу и уклады­вают в красочные коробки или короба для розничной прода­жи. Халва, глазированная шоколадом, хранится при темпе­ратуре 10—12°С.
Механизированная линия производства халвы в шоколаде состоит из следующих последовательно установленных ма­шин: прокатанной, двух резальных с дисковыми ножами для продольной и поперечной резки халвичного пласта; охлажда­ющего и раскладочного транспортеров; глазировочной с ох­лаждающим шкафом; заверточной.
Температура воздуха на охлаждающем транспортере — 12—13°С , скорость его — 8,5—9 м/сек, скорость движения транспортерной ленты — 1,5 м/мин. Температура:            халвы
перед глазированием шоколадом — 20—25°С, воздуха в ох­лаждающем шкафу глазировочной машины — 8—12°С, шо­коладной глазури — 29—32°С, халвы перед заверткой — не более 20°С.
Расфасовка и упаковка халвы
Халву выпускают в мелкой расфасовке — штучную и в крупной — весовую. Штучную халву укладывают в жестяные коробки и в пачки массой нетто до 500 г. Жестяные коробки с халвой застилают пергаментам, подпергаментом или пер­гамином. Халву в лачках завертывают в писчую бумагу или целлофан с подверткой из пергамента, подпергамента, перга­мина или фольги. Допускается незначительное промасливание этикеток халвы.
Весовую халву расфасовывают в дощатую, фанерную, картонную (гофрированную и литую) тару, жестяные короб­ки и банки с предварительной застилкой внутри со всех сто­рон пергаментом, пергамином или целлофаном, массой нетто согласно ГОСТу.
Халву в мелкой расфасовке дополнительно упаковывают и наружную тару массой нетто в соответствии с требования­ми ГОСТа. Вся упаковочная тара должна соответствовать действующим ГОСТам.
Халву расфасовывают при температуре 55—60°С. При крупной расфасовке (по 8—12 кг) ее следует взвешивать большими порциями, чтобы меньше нарушать цельность во­локон. Отвешенный кусок халвы кладут в тару сгибом книзу. При мелкой расфасовке халву укладывают в жестяные ко­робки (банки) или формуют в пачки массой нетто до 500 г, с заверткой последних в жиронепроницаемую бумагу или цел­лофан с подверткой.
Халву в пачки по 200 г (до 1 кг) можно формовать вруч­ную формочками и механизированным путем на тестоделительной машине марки СД с поршневым нагнетанием, изме­нив размеры делительных карманов и поршня. Процесс фор­мования осуществляется следующим образом. Нагнетатель­ный поршень находится в крайнем левом положении, а формуемая масса из приемной воронки под действием собствен­ной массы заполняет рабочую камеру. Поршень начинает движение вправо, вытесняя часть формуемой массы в прием­ную воронку. При обратном движении нагнетательного порш­ня масса из рабочей камеры поступает в мерные карманы делительной головки. Одновременно поршни мерных карма­нов длительной головки передвигаются до упорных болтов, после чего делительная головка поворачивается на 90° и вы­талкиватель, опускаясь вниз, вдвигает поршни в мерные кар­маны, выбрасывая все отформованные пачки одновременно на транспортер.
Число циклов делительной головки — от 5 до 13 в минуту. Точность деления ±2% по массе.
Отформованную массу рекомендуется охлаждать до темпе­ратуры 15—18°С для предотвращения вытекания значитель­ного количества масла из теплой халвы. Охлаждение осу­ществляют в холодильной камере или охлаждающем шкафу с принудительной подачей воздуха температурой 8—10°С Продолжительность охлаждения — до 60 мин.
Можно применять тестоделитель и для расфасовки весо­вой халвы.
Механизированную завертку пачек халвы производить на брикетозаверточных машинах, применяемых в производстве пищевых концентратов и для завертки печенья в пачки.
Хранение халвы
Халву сдают в экспедицию фабрики (или на склад) по сортам с приложением анализов лаборатории.
В табл. 3 приведена типовая схема технохимичеекого контроля по главнейшим участкам технологии приготовления драже и халвы.
Для предотвращения порчи (размягчение и потемнение поверхностного слоя) халву хранят в сухом помещении при относительной влажности воздуха до* 70% и, температуре не выше 18°С. При хранении халвы не допускаются резкие тем­пературные колебания и совместное нахождение ее с продук­тами, имеющими посторонний запах.
Гарантийный срок хранения халвы устанавливается со­гласно ТУ.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.