Производство ириса
Ирис представляет собой массу, сваренную из сахара и патоки с молоком или продуктами, содержащими белки (соя и т. п.) с добавлением жиров, преимущественно сливочного масла и маргарина, с введением или без введения желатиновой массы.
В ирисную массу в виде вкусовых добавок вводят орехи тертые и дробленые, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мак, кофе, какао-продукты, масличные семена и т. д. Стандартом предусмотрена выработка ириса с начинкой.
В зависимости от технологии изготовления и структуры массы ирис подразделяют на пять основных типов: карамелеобразный — масса твердая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 94%; тираженный полутвердый — масса аморфной структуры, с равномерно распределенными в ней мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 94%; тираженный мягкий — масса мягкая, с равномерно распределенными мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 91 %; полутвердый — масса вязкая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 91%; тираженный тягучий — масса мягкая тягучая, содержащая желатин, с равномерным распределением мелких кристаллов сахара, массовая доля сухих веществ не менее 90%.
В зависимости от белковой основы ирис подразделяют на молочный и соевый.
Технология производства разных видов ириса имеет ряд особенностей. Однако производство всех видов состоит из следующих основных стадий: подготовка сырья к производству; приготовление рецептурной смеси; приготовление ирисной массы; формование; завертывание и упаковывание
Подготовка к производству сахара, патоки, молока, жиров не отличается от подготовки сырья в производстве других видов кондитерски изделий.
Приготовление рецептурной смеси. Этот процесс на различны предприятиях выполняют по-разному — в зависимости от используемог сырья и полуфабрикатов и применяемого оборудования. Если ирис гс товят с использованием цельного молока, то его предварительно уварк вают с сахаром в вакуум-аппаратах, преимущественно периодическог действия, до массовой доли сухих веществ 74—76%. При этом саха можно непосредственно растворять в цельном молоке или вводить виде заранее приготовленного сахарного сиропа. Сахарный сироп готе вят в варочных котлах периодическим или непрерывным способом специальных растворителях. Его уваривают до массовой доли сухи веществ 75-80% и засасывают при помощи шланга в вакуум-аппара периодического действия. Затем засасывают предварительно подогрето в варочном котле до 60-65° С цельное молоко. Молоко вводят порци* ми в процессе уваривания в три-четыре приема так, чтобы избежат бурного вспенивания. Уваривание производят под вакуумом. В кони уваривания вводят согласно рецептуре подогретое до 60-65° С и расплавленное сливочное масло. Введение патоки в конце уваривания способствует уменьшению нарастания редуцирующих веществ. Готовая рецептурная смесь должна иметь массовую долю сухих веществ 78-80%.
При изготовлении ирисной рецептурной смеси с использованием сгущенного молока процесс значительно упрощается. В смеситель или варочный котел с мешалкой заливают сахарный сироп, вводят сгущенное молоко, подогретую патоку и расплавленное сливочное масло или маргарин в соответствии с рецептурой. При необходимости такую рецептурную смесь можно несколько уварить в вакуум-аппарате. В этом случае патоку и жир вводят в конце уваривания.
На крупных кондитерских фабриках создают специальные станци для получения сгущенного молока, оборудованные непрерывно действующими выпарными аппаратами. Вместо сахарного сиропа можно использовать сироп сахаропаточный, тогда патоку отдельно не вводят.
Для производства ириса можно применять и сухое молоко, которое предварительно восстанавливают, растворяя его в теплой воде.
Наиболее прогрессивным способом получения рецептурной смес для ириса является непрерывный. Этот способ осуществляют в специальном агрегате непрерывного действия следующим образом. Все компоненты рецептуры (сахарный сироп, патока, сгущенное молоко, жир) закачиваются насосами-дозаторами из промежуточных сборников в емкость для обогрева, оборудованную мешалкой, откуда масса поступает в смеситель непрерывного действия. Затем полученная смесь прокачивается через темперирующую машину, которая представляет собой две горизонтали расположенные одна над другой цилиндрические камеры. В верхней камере смесь интенсивно перемешивается в продолжение нескольких минут, а в нижней прогревается (томится) в течение 1 мин в тонком слое толщина 10 мм) при температуре 110-115° С. Приготовленная таким образом рецептурная смесь закачивается в промежуточную емкость, откуда поступает на уваривание.
Ирисные массы получают в результате уваривания рецептурной меси. В процессе уваривания под влиянием высокой температуры про- 1сходят физико-химические изменения составных частей рецептурной меси. Удаляется значительное количество влаги, в результате чего повышается массовая доля сухих веществ. Значительно увеличивается вязкость, развиваются характерные вкус и аромат, масса темнеет, частично гидролизуется сахароза, денатурируются белки.
Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецептуре ириса, при высокой температуре взаимодействуют. Такую реакцию называют реакцией меланоидинообразования. В результате этой реакциии получаются окрашенные продукты, влияющие на вкус и аромат фиса. При уваривании под вакуумом масса получается менее окрашеная, однако и в ней развивается характерный молочный вкус. При уваривании возрастает массовая доля редуцирующих веществ.
Особое значение при уваривании ирисных масс имеет кислотность используемого молока. Уваривание молока с повышенной кислотностью свыше 17° приводит к его свертыванию — коагуляции белка. Для предотвращения этого процесса и снижения его интенсивности в рецептурную смесь вводят различные соли: гидрокарбонат натрия, карбонат амония, кислые фосфаты, а также цитраты. Интенсивность коагуляции белков молока уменьшается с повышением доли сахара, дисперсности кира, при сокращении продолжительности и температуры уваривания.
Коагуляция белков способствует образованию нагара на теплопередающих поверхностях. В результате этого снижается коэффициент еплопроводности варочной аппаратуры, увеличивается продолжительность уваривания, снижаются производительность оборудования, качество получаемого продукта, пластичность получаемой ирисной массы, это затрудняет ее формование.
В зависимости от вида ирисной массы и применяемого оборудования уваривание ведут до различной массовой доли сухих веществ. Прочее уваривание без вакуума можно контролировать по температуре кипения. В зависимости от требуемой массовой доли сухих веществ в готовой массе уваривание прекращают при различных температурах в интервале 120-130° С. Например, при необходимости получить массу с массовой долей сухих веществ около 92% уваривание ведут до температуры порядка 122-124° С.
При приготовлении ирисной массы, предназначенной для тираженных видов ириса, в уваренную горячую массу вводят до 7% отходов обрезков этой же ирисной массы или сахарную пудру в количестве 1,5%. Эту операцию обычно производят в варочном котле сразу при достижении заданной температуры. Перемешивание не прекращают, а отключив пар, перемешивают еще 7-10 мин. Кристаллики сахара, находящиеся в отходах, и сахарная пудра являются центрами кристаллизации. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается — тиражится. Консистенция тираженной массы более вязкая, цвет — более светлый. Затем в массу вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты рецептуры. После перемешивания массу охлаждают до температурь 40-45°С на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах. Толщина пласта должна быть 20-27 мм. Если уваривание производилось не в открытом котле с мешалкой, а в вакуум-аппарате, универсальном варочном аппарате или непрерывным способом в варочной колонке, то массу кристаллизуют тем же способом в месильной машине с обогревом.
Для уваривания ирисной массы используют как периодический, так и непрерывный способ. Для периодического способа уваривания используют открытые варочные котлы с мешалками, вакуум-аппараты с мешалками, универсальные вакуум-аппараты и т. п. Наиболее распространено уваривание ирисной массы в универсальных вакуум-аппаратах. Особенно широко эти аппараты используют на предприятиях малой и средней мощности.
Аппарат состоит из двух чаш: верхней и нижней. Верхняя чаша имеет мешалку и паровой обогрев. Нижняя чаша не имеет обогрева, она соединена с вакуум-насосом, внутри чаши может быть создан вакуум. Нижняя чаша подвижна, она свободно выдвигается из-под верхней и опрокидывается. Уваривание производят в верхней чаше при перемешивании. Рецептурную смесь уваривают до температуры 120-124°С. Затем готовую массу сливают в нижнюю чашу. Для этого нижнюю чашу плотно подводят под верхнюю и в ней создают вакуум. Сливное отверстие открывают и масса засасывается в нижнюю чашу. В нижней чаше из массы под вакуумом происходит дополнительно удаление некоторого количества влаги (0,5-1,0%). В результате этого процесса температура массы снижается. После этого в нижней чаше снимают вакуум (пускают воздух), отводят в сторону, а в ирисную массу вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты. Затем массу направляют на охлаждение. Таким способом уваривания можно получить ирисную массу для большинства видов ириса.
На крупных механизированных предприятиях карамелеобразный и полутвердый (нетираженный) ирис производят непрерывным способом на поточно-механизированных линиях.
Для изготовления поточно-непрерывным способом ириса с кристаллической структурой, по консистенции похожего на тираженный, сконструирована специальная поточная линия. На этой линии ирис готовят по особой технологии. Поточная линия в основном состоит из оборудования, используемого для поточного производства карамелеобразного и полутвердого ириса. Главная особенность технологии получения ириса кристаллической структуры состоит в том, что уваренную в змеевиковой варочной колонке непрерывным способом горячую ирисную массу обрабатывают в специальном кристаллизаторе, и готовый завернутый ирис перед упаковыванием подвергают темперированию.
Такой процесс изготовления ириса кристаллической структуры ведут следующим образом. Рецептурная смесь с влажностью 18—22% и массовой долей редуцирующих веществ 11-12% темперируется в подогревателе в течение 30 мин при температуре около 95°С и перекачивается в змеевиковую варочную колонку. Массу непрерывно уваривают до 92-93% сухих веществ. После этого полученная ирисная масса поступает в обогреваемый паром кристаллизатор, который состоит из сосуда с мешалкой, шестеренного насоса и системы трубопроводов. Продолжительность обработки массы в кристаллизаторе 7-15 мин. При этом в массе образуются центры кристаллизации. После такой обработки массу подают на охлаждение, формование и завертывание. После формования завернутый ирис направляется на темперирование при температуре 40°С в течение 1-2 ч.
Основой этой технологии является создание в ирисной массе центров кристаллизации таким образом, чтобы она не потеряла пластичности и хорошо поддавалась формованию. Зарождение центров кристаллизации в ирисной массе, являющейся пересыщенным раствором, происходит в результате механического воздействия на массу при перекачивании ее шестеренным насосом и циркуляции по трубопроводам. После такой обработки в кристаллизаторе ирисная масса, внутри которой образовались центры кристаллизации, остается пластичной и подается на охлаждение, формуется и завертывается так же, как и аморфная. Собственно процесс кристаллизации ирисной массы происходит уже после формования и завертывания.
Физико-химические свойства рецептурной смеси и ирисной массы оказывают большое влияние на процесс кристаллизации. Массовая доля редуцирующих веществ ирисной массы, предназначенной для кристаллического ириса, должна быть в строго определенных пределах.
Массовая доля редуцирующих веществ в уже уваренной ирисной массе должна быть более 14%, однако при массовой доле редуцирующих веществ более 17% кристаллизация сильно замедляется, и масса начинает прилипать к роликам формующей машины.
На качество готового кристаллического ириса влияет и правильное проведение процесса темперирования уже отформованного, завернутого ириса, которое выполняют при температуре 40-42° С. В этих условиях происходит кристаллизация ирисной массы.
После охлаждения оттемперированный ирис упаковывают как обычно.
Формование ирисной массы.
Формование ирисной массы для карамелеобразного и полутвердого ириса осуществляют на формующе-завертывающих агрегатах, в которых непрерывное формирование жгута совмещается с резкой его на отдельные изделия, автоматическим завертыванием и охлаждением готовых изделий. Предварительно охлажденная ирисная масса поступает в обкаточную машину, в которой из бесформенной массы формуется непрерывный жгут круглого сечения. Далее этот жгут направляется в ирисоформующе-завертывающий автомат (ИЗМ). Здесь поступающий из обкаточной машины ирисный жгут формуется и прокатывается двумя парами специальных роликов, приобретая при этом в сечении прямоугольную форму (12×10 мм). Из отформованного таким образом ирисного жгута вращающимся ножом отрезаются изделия длиной 25 мм. При подаче отформованного изделия для завертывания вместе с ним подается заранее отрезанный листок обертки, который обтягивает поверхность изделия. Затем закручиваются концы обертки. После этого ирис поступает на охлаждающий транспортер.
При формовании тираженной ирисной массы ее прокатывают. Эту операцию осуществляют на машинах двух типов с двумя или с одним валом. В первом случае массу прокатывают между двумя вращающимися валками, во втором случае между вращающимся рифленым валком и горизонтально перемещающейся под валком плитой. Зазор между валками или между валком и плитой может изменяться. Прокатывают несколько раз и, изменяя (уменьшая) зазор, пласту придают необходимую толщину (11-12 мм). Прокатанный пласт с рифленым рисунком на поверхности передается на резку. Резку производят на машине с дисковыми ножами при температуре 30-35° С в двух взаимно перпендикулярных направлениях. При этом пласты не разрезают полностью, а оставляют неразрезанным слой толщиной 1 мм. После охлаждения пласт должен легко ломаться по месту разреза на полосы или отдельные штуки. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тираже- ния следующих порций массы. После охлаждения разрезанный ирис подают на фасование и упаковывание.
К качеству готового ириса предъявляют следующие требования. Цвет от светло- до темно-коричневого, а для тираженного различный (белый, оранжевый, коричневый и др.). В каждой упакованной единице тон окраски должен быть одинаковый. Вкус и запах — ясно выраженные, характерные для данного наименования ириса, для тираженного тягучего с кислотой вкус кислый. Консистенция для карамелеобразного твердая, для тираженного полутвердого — полутвердая, для тираженного мягкого — мягкая, для полутвердого — полутвердая вязкая, для тираженного тягучего — мягкая, тягучая. Для всех видов ириса масса должна быть однородной, плотной. Структура для карамелеобразного и полутвердого — аморфная, для тираженного полутвердого и тягучего — аморфная, с равномерным распределением мелких кристаллов сахара, для тираженного мягкого — мелкокристаллическая, с равномерным распределением кристаллов сахара. Поверхность — сухая, не липкая, с ясным рисунком. Форма — разнообразная (прямоугольная, ромбическая и др.). Толщина от 5 до 14 мм.
Кроме того, в ирисе нормируется влажность, массовая доля редуцирующих веществ и жира. Значение нормативов зависит от вида ириса.
Ирис выпускают завернутым и незавернутым, расфасованным, весовым или штучным. При этом ирис завертывают отдельными штуками или по несколько штук в тюбике, плитке, пачке и т. п. Для завертывания ириса используют этикетки, подвертку, фольгу. Как весовой, так и расфасованный ирис упаковывают в ящики из гофрированного картона или деревянные. Предельная масса нетто для завернутого ириса не более 15 кг, для незавернутого с обязательной укладкой — 7 кг. При укладке в ящики горизонтальные ряды и сами ящики простилают парафинированной бумагой или подпергаментом так, чтобы бумага закрывала всю поверхность ириса.
Ирис следует хранить в сухих, чистых, хорошо проветриваемых складах, не имеющих посторонних запахов, при температуре не выше 18° С и относительной влажности воздуха не более 75%. Ирис не должен подвергаться воздействию прямого солнечного света. Ящики с ирисом нужно устанавливать на стеллажи.
Сроки хранения ириса при соблюдении этих условий следующие: карамелеобразный и тираженный полутвердый, завернутый — 6 мес; тот же ирис, незавернутый — 5 мес. Ирис, содержащий ядра орехов, завернутый и незавернутый, полутвердый завернутый и незавернутый, тираженный мягкий и тягучий — 2 мес.