Технология кондитерского производства. Подготовка сырья к производству. (С.к.)

Подготовка сырья к производству

Все основное сырье и вспомогательные материалы, применяе­мые для производства кондитерских изделий, должны отвечать требованиям существующих стандартов или временных техниче­ских условий. Сырье и материалы до поступления в производство подвергаются лабораторному анализу в соответствии с действую­щими стандартами.

Процесс подготовки сырья к производству включает в себя следующие основные операции:

  1. освобождение сырья от тары;
  2. просеивание и фильтрация для удаления посторонних при­месей.

В зависимости от особенностей технологического процесса применяют следующие дополнительные операции:

  1. смешивание различных партий сырья в целях получения продукта нужного качества;
  2. темперирование сырья;
  3. растворение сырья в воде или в других растворителях;
  4. специальная санитарная обработка отдельных видов сырья.

Освобождение сырья от тары

Мешки с сырьем должны быть предварительно очищены с по­верхности щеткой и аккуратно вспороты по шву. Концы и обрыв­ки шпагата со вспоротых швов должны удаляться и собираться в специальный сборник.

Бочки с сырьем и полуфабрикатами перед направлением в производственные цехи или перед освобождением от содержимого должны быть зачищены с поверхности и обмыты водой. Особенно тщательно должны быть вымыты днища и уторы. При вскрытии бочек надлежит тщательно следить, чтобы в сырье не попали ча­стицы дерева и другие посторонние предметы.

Распаковка сырья, поступающего в ящиках, должна произ­водиться в специально отведенном месте, изолированном от про­изводственных участков. Надо строго следить, чтобы в сырье не попали гвозди, щепки, кусочки проволоки от ящиков.

Металлические банки с сырьем перед вскрытием должны быть тщательно обмыты теплой водой и насухо вытерты.

При поступлении сырья в стеклянной таре выемка стеклянных бутылей и банок из ящиков должна производится в специально отведенном месте. При этом должны быть тщательно осмотрены все бутыли или банки и отобраны разбитые, треснутые и повреж­денные.

Неповрежденные бутыли и банки с сырьем обмывают водой или протирают чистой влажной тряпкой и подают на раску­порку.

Раскупорка должна производиться весьма осторожно, чтобы не повредить краев горлышек бутылей и не допустить попадания стекла и других посторонних предметов в сырье.

Содержимое из разбитых или поврежденных бутылей и банок должно собираться в специальную посуду (бочку) с четкой круп­ной маркировкой «Примесь стекла».

Вопрос об условиях обработки и возможности использования сырья с попавшим стеклом разрешается совместно с санитарным надзором.

Просеивание и фильтрация сырья

При подготовке к производству сыпучие виды сырья просеи­вают, жидкие виды сырья или сырье, используемое в виде рас­творов, протирают или фильтруют для удаления посторонних при­месей.

В качестве просеивающих и фильтрующих материалов приме­няются: металлическая проволочная сетка, металлическая штампо­ванная сетка, специальная шелковая ткань для сит, марля и по­лотно.

Сита проволочные. Для изготовления сит применяются раз­личные виды проволочных металлических сеток:

а) сетки проволочные стальные тканые гладкие (ГОСТ 3924-47);

б) сетки проволочные тканые гладкие с квадратными ячей­ками (ГОСТ 3826-47);

в) сетки проволочные стальные тканые саржевые с квадрат­ными ячейками (ГОСТ 4601-49).

Проволока, из которой изготовляются сетки, может иметь антикоррозийное покрытие.

Номер проволочных сеток обозначает номинальный размер стороны ячейки в свету.

Согласно ГОСТу 3924-47 выпускаются сетки с размерами ячеек и диаметрами проволоки, приведенными в табл. 1.

В зависимости от диаметра проволоки сетки тканые гладкие делятся на сетки малой, нормальной и большой плотности.

В соответствии с ГОСТом 3826-47 сетки проволочные тканые гладкие общего назначения могут быть со следующими номиналь­ными размерами стороны ячейки в свету (в мм): 20; 18; 16;14;

12; 11; 10; 9; 8;7; 6;5,5; 5; 4,5; 4; 3,5; 3,2; 2,8;2,5; 2,2; 2;1,8; 1,6; 1,4; 1,2; 1,1; 1; 0,9; 0,8; 0,7; 0,63; 0,56; 0,5; 0,45; 0,4.

Сетки проволочные стальные тканые саржевые представляют собой проволочную ткань саржевого переплетения с квадратными ячейками размером стороны от 1 до 0,25 мм. Выпускаются про­мышленностью согласно ГОСТу 4601-49 со следующими номиналь­ными размерами стороны ячейки в свету (в мм): 1; 0,9;0,8;

0.7; 0,63; 0,56; 0,5; 0,45; 0,4; 0,355;0,315;0,28;0,25,

Таблица 1. Размеры ячеек и диаметры проволоки

сетки

Номинальный размер сторо­ны ячейки в светувНоминальный

диаметр

проволоки

мм

сетки

Номинальный размер сторо­ны ячейки в светувНоминальный

диаметр

проволоки

мм
551,2110,3
441,00,950,95
3,53,50,80,90,90,28
3,23,20,70,850,85
2,82,80,60,80,8
2,52,50,550,750,750,25
2,22,20,50,670,67
220,450,630,63
1,81,80,450,60,6
1,61,60,40,560,560,22
1,41,40,370,530,53
1,21,20,35

Сита штампованные (пробивные). Штампованные пробивные сита представляют собой металлические листы с пробитыми или просверленными отверстиями круглой или удлиненной формы. Обычные размеры листа: 710X1420 мм.

Штампованные (пробивные) сита характеризуются размерами отверстий и количеством их на участке листа площадью 1 м2.

Штампованные сита имеют следующие диаметры отверстий (в мм): 1,4; 1,5; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,3; 3,4; 3,5; 3,6; 3,7; 3,8; 4; 4,2;  5; 5,5;  6; 6,5; 7; 7,5; 8; 9; 10; 13; 14; 16.

Сита из шелковой ткани. Ткани шелковые для сит делят на облегченные и утяжеленные. Номер облегченного сита определяет­ся числом ячеек на 1 пог. см. Номер утяжеленного сита опреде­ляется числом ячеек на 10 пог. см.

Согласно ГОСТу 4403-56 выпускаются ткани шелковые для сит следующих номеров: облегченные — 7, 9, 11, 15, 19, 21, 23, 25, 27, 29, 32, 35, 38, 43, 46, 49, 52, 55, 58, 61, 64, 67, 70, 73 и 76; утяжеленные — 71, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170,

180, 190, 200, 210, 230, 240, 250, 260, 280 и 380. Ширина ткани с кромкой для. всех номеров 97 см, кроме 380. Определение номера ткани производится отсчетом числа яче­ек на 1 см по длине и ширине через ткацкий глазок (лупу), имею­щий счетное отверстие в 1 см2.

Отделение металлических примесей

Для освобождения от металлических ферромагнитных приме­сей в виде металлической пыли, окалины, мелких частиц от обо­рудования, а также случайно попавших металлических предметов сыпучее сырье в процессе подготовки к производству пропускается через магнитные уловители.

Магнитные заграждения должны быть обязательно установ­лены в следующих местах:

  •  в токе сахарного песка перед микромельницами или дезин­теграторами;
  •  перед загрузкой сахара в аппараты для растворения;
  •  в токе муки перед загрузкой в месильные машины;
  •  в потоке соли перед солерастворителями;
  •  в токе бобов какао, орехов, масличных семян, после их предварительной очистки и сортировки.

В качестве магнитных уловителей могут быть установлены отдельные постоянные магниты, магнитные аппараты из постоян­ных магнитов и электромагнитные сепараторы.

Магнитная сталь, из которой в виде подков обычно готовятся постоянные магниты, в соответствии с ГОСТом 6862-54 имеет сле­дующие размеры (в мм):

круглая (диаметр) — 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 35, 36, 40, 45, 48, 50, 55, 60, 65 и 70;

квадратная (сторона квадрата) — 10 и 20;

полосовая (толщина X ширину) — 6X18, 6X22,  6X25, 8X12,   8X16,  8X20,  8X25,  10X16, 10X18, 10Х’20, 10X40, 12X30, 12X35, 12X40, 12X48, 12X50, 14X35, 16X30, 16X40, 20X35, 20X40, 25X35.

В качестве магнитных уловителей могут быть использованы постоянные магниты по ГОСТу 4402-48, изготовленные из специаль­ных сплавов.

Магнитная сталь и сплавы после термической обработки ха­рактеризуются определенной остаточной магнитной индукцией (в гауссах) и коэрцитивной силой (в эрстедах), приведенных в табл. 2.

Таблица 2.  Магнитная индукция и коэрцитивная сила магнитной стали и сплавов

Марка маг­нитной стали или сплаваОстаточная индукция в гауссахКоэрци­тивная сила в эрстедахМарка маг­нитного сплава для литых магнитовОстаточная магнитная индукция в гауссахКоэрци­тивная сила в эрстедах
ЕХ900058АН17000250
ЕХЗ950060АН26000430
Е7В61000062АНЗ5000500
ЕХ5К58500100АНК4000750
ЕХ9К15М8000170АНКо16800500
АНКо27500600
АНКоЗ9000650
АНКо412300500

Коэрцитивная сила — величина магнитного напряжения, ко­торое нужно приложить, чтобы уничтожить остаточный магнетизм и размагнитить металл.

Чем выше остаточная магнитная индукция и коэрцитивная си­ла, тем выше качество магнитной стали.

Чем выше остаточная индукция, тем более подъемная сила постоянного магнита.

Зная величину остаточной магнитной индукции в гауссах, можно определить подъемную силу постоянного магнита.

Подъемную силу постоянного магнита определяют по формуле3

где: Р — подъемная сила постоянного магнита в кг;

В — остаточная магнитная индукция, в гауссах;

F — поперечное сечение двух полюсов магнита в см2.

Для улавливания металломагнитных примесей из сыпучих пищевых продуктов пользуются постоянными магнитами в виде под­ков, имеющих подъемную силу не менее 12 кг. Магнитная под­кова должна иметь подъемную силу, в 10—12 раз превышающую величину ее веса.

Отдельные постоянные магниты не всегда извлекают полно­стью металлопримеси.

Для более полного улавливания металлических частиц упот­ребляются магнитные аппараты. Они представляют собой сплош­ное магнитное заграждение, состоящее из нескольких подковооб­разных постоянных магнитов одинаковых размеров, установлен­ных на пути прохождения сыпучих материалов.

Таблица 3. Техническая характеристика магнитных аппаратов

Номера магнитных аппаратовДлина магнитного заграждения в ммКоличество магнитных подков
52886
63848
757612
881617

Магнитные аппараты различаются по номерам и характеризу­ются данными, приведенны­ми в табл. 3.

В качестве магнитных уловителей могут быть уста­новлены вращающиеся элек­тромагниты или электромаг­нитные сепараторы.

Электромагнитный сепа­ратор состоит из вращаю­щегося полого металличе­ского барабана, внутри ко­торого на неподвижной оси закреплены электромагниты.

Барабан вращается со ско­ростью 30—40 об/мин.

Электромагниты обла­дают значительно большей подъемной силой, чем по­стоянные магниты.

При использовании электромагнитных сепараторов удаление металлических примесей осуществляется механически.

К недостаткам электромагнитов следует отнести прекращение их работы при обрыве сети электрического тока, а также значи­тельный расход электроэнергии. ,

Установка и эксплуатация магнитных заграждений

  •  Магнитные заграждения должны устанавливаться в местах, имеющих свободный доступ и достаточное освещение.
  •  Для осмотра и очистки магнитов в самотеке над местом расположения их делаются окна с легко снимаемыми крышками.
  •  Конструкция магнитных заграждений должна исключать возможность попадания металла в продукт при очистке магнитов от металлопримесей.
  •  Пропускаемый через магнит продукт должен загружать маг­нитные заграждения по всей ширине магнитного поля и иметь толщину слоя не более 8—10 мм.
  •  Самотек продукта проводится под минимальным углом и с минимальной скоростью, обеспечивающими бесперебойную транс­портировку продукта.
  •  Установка магнитных подков друг против друга в одном самотеке не допускается.
  •  В магнитных аппаратах из нескольких подков последние должны быть обращены друг к другу одноименными полюсами.
  • Подкладная шайба изготовляется из диамагнитного материала.
  •  Для удобства перемагничивания магниты должны легко выниматься.
  •  При установке электромагнитов в этом же самотеке одно­временно устанавливают стационарные постоянные магниты на случай обрыва цепи электрического тока.
  •  Для предупреждения случаев пропуска продукта через выключенные электромагниты они должны быть снабжены сигналь­ным устройством.
  •  Для подводки тока к электромагнитам применяется про­вод СРГ соответствующего сечения.
  •  Нагрев электропроводки не должен превышать нормы (30—40°).
  •  Стенки и днища самотека в местах расположения магнитов должны быть изготовлены из диамагнитного материала.

Контроль и уход за магнитными заграждениями. Проверка подъемной силы установленных магнитов должна производиться регулярно, не реже одного раза в декаду. В случае, если магни­ты подверглись случайным ударам или резким толчкам, подъем­ная сила их должна определяться немедленно.

Перед пуском цеха после длительной остановки (более 10 су­ток) проверяют грузоподъемность магнитных подков и аппаратов.

Подъемную силу постоянных магнитов определяют с помощью специальных приборов — магнитомеров или с помощью якоря с грузом определенного веса.

Для измерения подъемной силы каждого магнита должны при­меняться якори (пластинка с крючком) толщиной 22—25 мм, а по длине и ширине якорь должен несколько превышать габариты полюсов подковы.

При обнаружении во время проверки снижения подъемной си­лы магнитов до 8 кг подковы немедленно перемагничивают с до­ведением их грузоподъемности до нормы, т. е. до 12 кг.

На предприятиях, имеющих источник постоянного тока, на­магничивание производится с помощью постоянного тока.

В случае отсутствия источника постоянного тока для намаг­ничивания подков применяется специальный прибор, который может работать как на постоянном, так и на переменном токе.

На время длительной остановки цеха (более суток) магнит­ные полюсы следует замыкать якорями. Очистка магнитов от со­бираемого ими металла производится ежесменно.

В каждом цехе должен быть заведен журнал магнитного хо­зяйства, в котором каждое магнитное заграждение учитывается отдельно е указанием числа магнитных подков в аппарате. В журнале регистрируются результаты проверки грузоподъемности магнитов по датам, а также фиксируется дата перемагничивания.

Взвешивание и отмеривание сырья

Перед подачей сырья для приготовления рецептурной смеси его взвешивают на весах, отмеривают специальными мерниками или дозируют непрерывно действующими дозаторами.

Для взвешивания сырья применяют весы: рычажные, пружин­ные, рычажно-пружинные и в зависимости от принципа определе­ния веса — гиревые и циферблатные. Важнейшими показателями для различных весов являются их чувствительность и точность.

По стандарту весы классифицируются:

а) по предельной нагрузке, допускаемой для взвешивания на данных весах;

б) по наибольшей погрешности, допустимой для данных весов при предельной нагрузке.

Предельная погрешность весов выражается в % к предель­ной нагрузке.

В зависимости от присвоенного весам класса предельная по­грешность может быть от 0,0002 (для 1-го класса) до 2% (для 13-го класса).

Используются также весы специального назначения:

  •  весы для животного масла грузоподъемностью 45—60 кг, с платформой из нержавеющей стали размером около 500X500 мм\
  •  весы циферблатные для молока с предельной нагрузкой 250—500 кг, представляющие собой двухсекционный бак, подве­шенный к рычажному механизму;
  •  весы автоматические порционные для зерна и масличных семян с бункерным или ковшовым грузоподъемным устройством;
  •  весы автоматические порционные для муки и сахара (типа автомукомеров).

Для взвешивания сухих духов, пряностей, ванилина и других видов сырья, расходуемых в небольших количествах, употребляют­ся лабораторные технические весы 2-го класса.

Измерение дозируемого сырья по объему применяется глав­ным образом для жидких продуктов: воды, молока, растворов со­ды, аммония, соли, кислот, эссенций, а также фруктово-ягодного пюре и патоки.

Для фруктово-ягодного пюре и патоки мерники изготовляются в виде мерных баков с внутренней съемной шкалой и со шкалой на водомерном стекле.

Для измерения объемов жидкостей, расходуемых в неболь­ших количествах (эссенции, вина), может быть использована про­шедшая клеймение мерная посуда малой емкости.

Так как в унифицированных рецептурах расход сырья пре­дусмотрен только в весовых единицах, то отмеренный мерником или мерной посудой объем должен соответствовать весу сырья, предусмотренному рецептурой.

При необходимости непрерывной дозировки сырья применяют­ся специальные дозаторы.

Сахар, патока и мед

Сахарный песок, идущий для приготовления сахарной пудры или применяемый в производстве непосредственно — без роспуска, должен быть просеян через сита с размером ячеек не более 3 мм и пропущен через магнитные уловители для очистки от металли­ческих примесей.

Сахарный песок, идущий для приготовления сиропов, должен просеиваться через сита с размером отверстий не более 5 мм; сахарные сиропы процеживаются через металлические сита с раз­мером ячеек не более 1,5 мм.

(После просеивания для удаления металлических примесей са­хар пропускается через магнитные уловители.

В случае необходимости расходования сахара в виде сахарной пудры (для производства сахарных сортов печенья, для накатки драже, для шоколадного производства) сахарный песок размалы­вается в пудру на молотковых быстроходных микромельницах и дезинтеграторах.

Для производства мучных кондитерских изделий, шоколада и шоколадных полуфабрикатов вырабатывается сахарная пудра мел­кого помола, проходящая через шелковое сито № 43.

Для накатки драже и дражерованной карамели сахарную пудру по тонкости помола изготовляют трех сортов:

  •  крупную, проходящую через шелковое сито № 23;
  •  среднюю, проходящую через шелковое сито № 27 или № 25;
  •  мелкую, проходящую через шелковое сито № 29.

В табл. 4 приводятся технические данные микромельниц.

Таблица 4. Техническая характеристика микромельниц

Технические данныеТип микромельницы
модель 262-С
модель 262-Б
Габариты в мм:
длина 12401800
ширина 5501013
высота 16701940
Вес машины в кг 270540
Производительность в кг/час 100200

Дезинтегратор Симферопольского завода, имеющийся на мно­гих фабриках, дает пудру менее тонкого помола, чем микромель­ница.

Характеристика дезинтегратора Симферопольского завода Габариты в мм:

длина .  1990
ширина          . 850
высота 1195

Потребная мощность в л. с. 15 В табл. 5 приводятся данные о степени измельчения сахарной пудры.

Таблица 5. Степень измельчения сахарной пудры на микромельнице и дезинтеграторах

Размеры частиц в микронахВесовое содержание фракций в °/0
при размоле на микромель­ницахпри размоле на дезинтеграто­рах Симферо­польского заводапри размоле на дезинтеграто­рах старых конструкций
<2082,617,8
От 20 до 4013,630,036,33
От 40 до 801,635,0
>800,217,221,31
>12542,36

Патока и мед должны быть процежены через сита с размером ячеек 1,5 мм после предварительного подогревания до 40—50° для уменьшения вязкости.

Патоку дозируют, взвешивая ее на обычных товарных весах или отмеривая в объемных мерниках с пересчетом на вес по удельному весу патоки.

Мука, крахмал, дрожжи и вода

Для получения на производстве пшеничной муки однородного качества смешивают партии муки с различными показателями по содержанию и качеству клейковины, влажности и цвету.

Соотношение дозировок муки различных партий при смешива­нии определяется в соответствии со специальными требованиями к муке для данного типа изделий.

Для смешивания различных партий муки, а также для сме­шивания пшеничной муки с соевой дезодорированной мукой и

крахмалом используются пропорциональные мукосмесители, обес­печивающие одновременное смешивание двух или трех партий муки в различной пропорции.

Пропорциональный смеситель марки ХШП-Л по ТУ МПП СССР 1951 г. № 469 для составления смеси муки из двух пар­тий имеет следующую характеристику.

Производительность в т/час от 1,4 до 2,4
Число оборотов смесительногошнека
в минуту 60
Потребная мощность в квт 0,5
Габариты в мм:
длина 1780
ширина 2021
высота 1050
Вес в кг 350

Возможные соотношения смеси муки из двух партий: 1:1; 1:2; 2:3; 3:4.

Пропорциональный смеситель для смешивания муки из трех партий имеет производительность от 2 до 3,5 т/час.

Варианты соотношений партий муки, входящих в смесь, при­водятся в табл. 6.

Таблица 6. Соотношение партий муки

Номер шнековВарианты содержания муки различных партий, входящих в смесь, в °/о
12345678
133,337,54042,846,25036,440
233,337,54028,630,72536,430
333,325,02028,623,12527,230
Коэффициент использова­ния произво­дительности мукосмесителя 10088,883,377,772,166,661,155,5

Для окончательного смешивания заранее отмеренных партий муки могут быть использованы силосы-мукосмесители емкостью 1500 и 2500 кг.

Из смесителя с помощью различных транспортных устройств мука подается на просеивающие машины.

При отсутствии специальных смесителей для смешивания му­ки можно использовать просеивающую машину любого типа, за­гружая б нее муку с часто чередующейся последовательностью или же одновременно с двух сторон машины.

Пшеничная мука всех сортов для удаления посторонних меха­нических примесей должна быть просеяна через сито с размером ячеек не более 2 мм.

Для просеивания муки используются просеивающие машины следующих типов:

  1. машина с плоскими ситами (с возвратно-поступательным движением сит — тарары и вибрационные);
  2. машина с вращающимися ситами (бураты);
  3. машина с неподвижными ситами (просеиватель марки «Пионер» и щеточно-просеиваюгцие машины марки ХСМ).

Техническая характеристика просеивающих машин приводит­ся в табл. 7.

Таблица 7. Техническая характеристика просеивающих машин

ПоказателиМашины с воз­вратно-поступа­тельным движе­нием сит (тарар)Машины с вращающими­ся ситамиМашины с вижныминепод-

ситами

призмати­

ческий

бурат

пирами­

дальный

бурат

центри- фугаль- ный буратпросева- тель мар­ки „Пио­нер»просева- тель марки ХСМ
Производительность
в т1час 4332,25- 2,51 ,2-1,53
Габариты в мм:
длина 26002110138511501836
ширина —.11501145600735950
высота 1420167591519581815
Площадь ситовой
поверхности в м20,52,751.20,80,140,34
Потребная мощность
в кет 0,520,70,451,50,80,75
Вес машины в кг . 550500750240520

Просеянная мука по системе, состоящей из шнеков и ковшо­вых элеваторов, поступает в мучные бункеры или силосы емко­стью от -1,5 до 15 т.

Из бункеров по системе шнеков мука подается в чан, уста­новленный на платформенных весах, или на автоматические муч­ные весы (автомукомеры).

Для освобождения от металлических примесей муку пропу­скают через магнитные заграждения.

Магнитные уловители могут быть установлены непосредствен­но в просеивающем и транспортном оборудовании, при выходе из просеивающих машин, в спусках и течках после контрольного про­сеивания, перед подачей муки в бункерные автовесы (автомукомеры), а при их отсутствии в токе муки перед загрузкой ее в месильные машины.

Дозирование муки на замес осуществляется по весовому или по объемному принципу.

Весовыми дозировщиками муки являются обычные товарные платформенные весы, применяемые на небольших предприятиях, и весовые автомукомеры.

Автомукомеры могут быть стационарными, обслуживающими одну месилку, и передвижными, подвешенными на рельсовом пу­ти, проходящем вдоль линии загрузочных воронок, расположен­ных над месильными машинами.

Объемный принцип дозирования муки применяется главным образом в дозаторах непрерывного действия, в механизированных поточных линиях приготовления теста. Объёмные дозаторы могут быть ленточные и барабанные.

Мука соевая дезодорированная и крахмал перед пуском в производство должны быть просеяны через сита с размером ячеек не более 2 мм и пропущены через магнитные уловители для очист­ки от металлических примесей.

Маисовый крахмал, используемый в производстве как фор­мовочный материал для отливки корпусов драже и конфет, пред­варительно просушивают до содержания влаги 6—8% и в просу­шенном виде просеивают через сито с размером отверстий не более 2 мм.

Крахмал, находящийся в употреблении в качестве формовоч­ного материала, необходимо не реже одного раза в месяц просеи­вать для отделения засоряющих его сахарных крошек.

Дрожжи перед употреблением тщательно отделяют от бумаги.

(Перед приготовлением опары для галет дрожжи измельчают вручную и растирают в воде температурой 30—35° до полного исчезновения комочков.

Для темперирования и дозировки воды применяются водо­мерно-смесительные бачки, устанавливаемые по одному на каждую месильную машину или при длительном замесе на две месиль­ные машины.

В табл. 8 приводится техническая характеристика водомерно- смесительных бачков.

Таблица 8. Техническая характеристика водомерно-смесительных бачков

Водомерно-смесительные бачки
Показателималыесредниемарки

АВБ-100

Емкость в л 120200100
Пределы регулирования:
Температура смеси в оС20-8020-8020-50
Количество воды в л 20-12020 -20030-100

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *