Формование пастилы

Процесс формования пастилы включает следующие стадии: разливку пастильной массы, выстойку пласта и его резку на отдельные изделия.

Подготовленную пастильную массу необходимо немедленно разлить, гак как в ней начинается процесс студнеобразования. Массу разливают в деревянные лотки размером 1380x320x22 мм. Лотки застилают прорези­ненным полотном и устанавливают на цепной транспортер 6 разливочной машины.
Пастильная масса загружается в приемник  и вертикальным шнеком подается в бункер, имеющий водяную рубашку. Через щелевой проб­ковый кран в нижней части бункера масса поступает в разливочное уст­ройство. Оно состоит из кассеты, прикрепленной на полозках к раме машины, и уплотняющего устройства. Внутри кассеты установлены под углом к горизонту три ровняльных ножа из тонкой нержавеющей стали.

Пустые лотки подаются транспортером под разливочное устройство. Лоток прижимается к кассете снизу подпружиненными роликами, что ис­ключает вытекание массы. Во время движения лотков под разливочной коробкой первый и второй ровняльные ножи снимают излишки массы, а третий выравнивает поверхность массы. Заполненный лоток выходит на роликовый транспортер, снимается с машины и останавливается в гори­зонтальном положении на стеллажную тележку.

Для ускорения процесса желирования выстойку пастильных пластов лучше осуществлять в специальных камерах при температуре воздуха 38- 40°С и относительной влажности 30-40 %, при скорости движения воздуха 1 м/сек. Продолжительность выстойки при данных условиях 2,0-2,5 ч. При отсутствии камер выстойка пастильных пластов осуществляется в поме­щении цеха в течение 6-8 ч.

Продолжительная выстойка объясняется медлен­ным процессом студнеобразования агара или пектина, которые вводятся в сбитую пенообразную массу. Если добавляется агар, то неблагоприятны­ми условиями для его желирования является высокая кислотность пастиль­ной массы. Если вводится пектин, то медленный процесс желирования обус­ловлен низкой температурой массы.

Во время выстойки влажность пастильной массы уменьшается на 2-3%. На поверхности пластов происходит кристаллизация сахарозы. Пла­сты покрываются тонкой кристаллической корочкой.

После выстойки затвердевшие пласты пастилы вынимают из лотков и укладывают корочкой вниз на ленту загрузочного транспортера резатель­ной машины. А застилочную ткань лотков направляют на механизирован­ную мойку.

На кондитерских фабриках разливку пастильной массы и выстойку пласта осуществляют на безлотковом агрегате систе­мы С.А. Козлова.

Пастильная масса из агрегата для сбивания поступает в бункер  с водяным обогревом и через щелевой затвор стекает в металлическую кас­сету с наклонным ножом, положение которого над транспортерной лен­той регулируется, чем и определяется толщина формуемого пласта, рав­ная 21-22 мм.

После окончания первой стадии желирования пастильный пласт теря­ет текучесть и направляется для завершения студнеобразования и упроч­нения структуры во вторую охлаждающую камеру. Общая продолжи­тельность желирования 60 мин.

Для образования кристаллической корочки на поверхности пласт пе­ремещается в камере, где прогревается лампами инфракрасного излу­чения, а затем в камере, где обдувается воздухом температурой 38-40°С. Время образования кристаллической корочки 10 мин. С помощью вибра­тора  поверхность пастильного пласта посыпается тонким слоем сахар­ной пудры, что способствует упрочнению корочки.

Затем пастильный пласт из транспортерной ленты, в перевернутом виде, поступает на нижний транспортер, перемещаясь на котором он также подсыхает и упрочняется. Этот транспортер доставляет пласт к ре­зательной машине. Общая продолжительность периода от момента раз­ливки пастильной массы до резки пласта составляет 80 мин.

С транспортера  резательной машины пастильный пласт поступает на транспортер, имеющий шесть параллельных лент. На нем пласт ре­жется дисковыми ножами  на шесть продольных полос. Ширина полос равна длине изделия.

Нарезанные полосы пастильной массы подаются на расходящиеся транспортеры, чтобы избежать слипания их боковых сторон, и передаются ими под некоторым углом в поперечно-режущий механизм. Нарезанные бруски пастилы автоматически раскладываются на решета, подавае­мые цепным транспортером. Предварительно с помощью вибросита  решета посыпаются сахарной пудрой.

Пастила имеет вид прямоугольных брусков размером 70x21x20 мм. Решета с сырой пастилой ставят на стеллажные тележки и направляют в сушилку.

Сушка пастилы, расфасовка и упаковка

Пастила, как и мармелад, сушится медленно. Это обусловлено тем, что основная масса влаги в ней связана адсорбционно. Скорость сушки таких продуктов зависит от скорости диффузии влаги в материале.

На продолжительность сушки пастилы существенно влияют состав и соотношение таких видов сырья, как яблочное пюре, сахар, агар и пато­ка. Повышенное содержание этих веществ в рецептуре пастилы затрудня­ет удаление влаги, удлиняет период сушки. В этих случаях пастила полу­чается более “затяжистой”. И наоборот, при использовании пюре со сла­бой студнеобразующей способностью, заниженной долей агара и патоки в рецептуре процесс сушки значительно сокращается, но пастила получает­ся “сахаристой”.

Важным моментом в процессе сушки является образование на поверхности изделий тонкой кристаллической корочки. Режимы сушки должны быть такими, при которых быстро не появляется толстая корочка. Она будет препятствовать испарению влаги из внутренних слоев. Такая пастила после сушки будет иметь влажный средний слой, пустоты вслед­ствие скопления водяных паров внутри изделий. При чрезмерно быстрой сушке при высокой температуре и сильной циркуляции воздуха может про­изойти деформация пастилы: втягивание боков, коробление и искривление отдельных изделий.

Сушку пастилы осуществляют в камерных или туннельных сушилках. Температура воздуха в камерных сушилках 45-55°С, продолжительность сушки 5-6 ч. Для туннельных сушилок рекомендован двухступенчатый режим сушки:

I период (от 2 до 2,5 ч) – температура 50°С, относительная влажность воздуха 40-45 %, скорость 1 м/сек;

II  период (около 1ч)- температура 65°С, относительная влажность воздуха 20-25 %, скорость 1 м /сек.

Конечная влажность пастилы 15-19 %, содержание редуцирующих ве­ществ 8-12 %.

Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха в течение 1-2ч, затем обсыпают сахарной пудрой и передают на расфасовку и упаковку.

Пастилу фасуют в коробки массой от 100 до 1000 г обычно двух видов и цветов (чисто яблочную и клубничную, белого и розового цвета). Развес­ную пастилу укладывают в фанерные лотки или в картонные короба массой до 5 кг. Короба и отдельно ряды застилают водонепроницаемой бумагой.