Система управления качеством

                                           3. Система управления качеством
и контроль технологического процесса по контрольным точкам (НАССР)
Составляющая часть производства МКИ … — обеспечение выжива­ния компании за счет создания прибыли.

3.1.Система управления качеством
В результате хорошего управления предприятием по производству печенья мы ожи­даем следующих результатов:
достижение высокой производительности при минимальных издержках про­изводства:
максимальные скорости производства;
минимальное время простоев;
минимальные затраты на оплату труда;
минимальные цены на материалы;
минимальное превышение веса при упаковке;
отсутствие дефектов;
высокое качество продукции;
отсутствие брака;
производство безопасных и полезных пищевых продуктов;
создание атмосферы поощрения внедрения передового опыта (с участием всего персонала):
в области контроля качества и управления технологическими процессами;
в области повышения эффективности производства;
в области улучшения условий труда.

Ключом к достижению этих целей является стремление к постоянному совер­шенствованию. Отправной точкой является формулирование некоторого идеального результата в терминах измеримых характеристик продукта (его качества) и средств его достижения. По прошествии некоторого времени эти характеристики могут быть изменены на основе заключения маркетинговых и производственных служб (по мере того, как совершенствуются продукт и знания о его эффективном производстве). Поз­же могут быть выявлены возможности дополнительных улучшений. В большинстве случаев эти предложения на 80% исходят от наблюдательных людей, увлеченных сво­им делом (в основном производственного персонала), и лишь на 10% — от представи­телей инженерных служб и технологов.
Во-первых, что мы подразумеваем под качеством? В конечном итоге, качество оп­ределяется потребителем, который получит удовлетворение от продукта, если про­дукт — это:
то, что ему нужно (например, соответствующего размера, вида, вкуса, цены);
такое, как ему нужно (например, с соответствующим      размером упаковки, с лег­ко удаляемой упаковкой, с необходимым сроком хранения);
доступное тогда, когда ему нужно (например, доставляется вовремя, может быть куплен в нужном месте и в нужное время, может быть легко выставлен на витрине).
Потребителем выступает не обязательно тот, кто ест печенье — это может быть представитель розничной торговли или посредник.

Термины «высокое» или «низкое» качество определяют соответствие характери­стик качества готового продукта требуемым показателям. Таким образом, продукт с неудовлетворительным внешним видом или вкусом может соответствовать требова­ниям, предъявляемым каким-либо заказчиком. Если такой продукт изготовлен пра­вильно, он высокого качества, хотя другой аналогичный продукт для других потре­бителей по виду или по вкусу может быть более привлекательным.

Благодаря средствам массовой информации потребители все больше осознают те опасности для здоровья, которые таятся в составе пищевых продуктов или их за­грязнении. Растет понимание связи между сырьем, используемым для производства пищевых продуктов, и проблемами здоровья — такими, например, как сердечно-со­судистые заболевания сердца и аллергии. Потребители становятся значительно бо­лее нетерпимыми к продуктам, ставшими непригодными из-за загрязнения и порчи при хранении. Поэтому при создании того или иного изделия необходимо учиты­вать многое из того, что может «доставить удовольствие» потребителю. Производство печенья должно удовлетворять потребителей, гарантировать безопасность продукта, иначе может пострадать репутация предприятия. Предприятие должно также обеспе­чивать свое существование, принося прибыль.

Повышается и наша ответственность за защиту работников от несчастных случаев и вредных для здоровья производственных факторов. Защитные устройства и огражде­ния оборудования должны быть установлены правильно, а работники должны быть подготовлены к действиям в опасных ситуациях.

За последние несколько лет возник ряд управленческих инициатив, направленных на улучшение управления производством — например, «группы качества», представ­ляющие собой обычно группы из 4-12 человек из одного цеха, которые добровольно и регулярно встречаются для обсуждения и решения производственных проблем на своем уровне. Они могут также выявить проблемы, которые необходимо передать для решения на более высокий управленческий уровень. Таким образом, усиливается вни­мание к проблемам качества и стимулируется вовлеченность персонала в решение про­изводственных проблем.

Стандарт Великобритании по системам качества BS 5750 [4] был выпущен в 1979 г. в основном для машиностроительной отрасли. С тех пор стало понятно, что он применим к большинству других отраслей, и в 1987 г. в его развитие был опуб­ликован международный стандарт для систем качества серии ISO 9000. Стандарт BS 5750 — это, по сути, основа, опираясь на которую руководство предприятия и все работники могут создать свои документы, предписывающие как выполнять ту или иную работу. Этот стандарт направлен на создание атмосферы сведения к мини­муму отклонений от надлежащего качества {«right first time», делай правильно с са­мого начала), а не на неэффективную систему борьбы с браком. Аккредитация (при­знание соответствующим официальным нормам) и регулярный контроль внешними инспекторами — это составная часть стандартов BS 5750 и ISO 9000. Система конт­роля качества по методу критических контрольных точек НАССР {Hazard Analysis Critical Control Point) описана в разделе 3.2.1.

В общей системе управления качеством отражены все аспекты управления про­изводством. Система управления качеством — это культура, направленная на удов­летворение потребителя и устранение возникающих проблем на постоянной основе. Система управления качеством требует обучения людей работать сообща, думать о том, что они делают, рассматривать методы решения проблем в целом, а не только на одном конкретном уровне, глубоко понимать процессы и системы, с которыми им приходится работать. Проблема заключается в том, что большинство сотрудни­ков недостаточно представляет себе общую ситуацию и мало думает о своих колле­гах. Поэтому для успешной работы системы управления качеством необходим групповой подход, а при фиксации всех процедур на бумаге и детализации требова­ний возникает значительно меньше проблем и легче определить участки, которые требуют повышенного внимания.

Потребность в системе управления качеством должна исходить от верхнего эше­лона руководства предприятием, но управление ею лучше сосредоточить в техноло­гическом отделе. Система управления качеством включает проектирование изделия, его безопасность, контроль качества, управление технологическим процессом и эф­фективность производства, то есть в нее входит фактически большая часть управ­ленческих функций.

Издержки из-за брака могут быть очень велики. Может быть нанесен урон пре­стижу торговой марки и даже репутации предприятия, но значительные потери мо­гут также быть результатом списания товарных запасов, возврата товаров и операции по повторному запуску изделия на рынок. К реализации системы управления каче­ством следует подходить очень серьезно.
3.2.Управление безопасностью изделий
На любом хорошем производителе МКИ лежит моральная ответственность предпри­нимать все разумные меры для обеспечения безопасности предлагаемых им продук­тов и для его потребления в пределах сроков, указанных на упаковке. Предприятие должно также принять меры к аккуратной и правильной маркировке продуктов — так чтобы не давать информацию, вводящую в заблуждение.

В случае обнаружения брака после изготовления продукта необходимо иметь воз­можность определить соответствующие упаковки и при необходимости их отозвать. За каждой пачкой можно проследить, если на всех пачках имеется код, который так­же может служить указанием для потребителя на срок годности («годен до»).

Нормативные требования по безопасности пищевых продуктов во многих стра­нах значительно ужесточаются. Законодательно регламентируются состав, марки­ровка и, конечно, требования к безопасности и санитарно-гигиенические требова­ния. От изготовителя также требуются доказательства принятия всех разумных мер предосторожности и проявления «должной заботливости» для защиты от воз­можных нарушений в области безопасности пищевых продуктов. Так, например, установка защиты от металлопримесей может рассматриваться как разумная пре­досторожность, а регулярная проверка его работоспособности — как «должный контроль».

Следует, в частности, опасаться преследований предприятий в судебном порядке, поскольку штраф может быть велик, но гораздо хуже «антиреклама», которой может такая ситуация обернуться. Она может нанести ущерб бизнесу производителя или сильно повредить восприятию потребителями данной торговой марки («бренда»).

В настоящее время выпускаемые продукты питания — самые безопасные за всю историю человечества. Пищевые отравления гораздо более вероятны из-за наруше­ний гигиенических мер на домашних кухнях, чем на промышленных предприятиях. Тем не менее производители должны внедрять на своих предприятиях системы кон­троля качества и безопасности, чтобы гарантировать безвредность пищевых продук­тов, и одна из признанных в мире формализованных систем — это «система НАССР».

 3.2.1. Система НАССР

 Система НАССР (Hazard Analysis Critical Control Points — дословно «Анализ рисков в критических контрольных точках») появилась в 1959 г., когда Говард Бауман (Howard Bauman) из американской компании Пиллсбери (Pillsbury Company) на­чал работать с НАСА над требованиями к продуктам питания для американских ас­тронавтов. Особое внимание он уделял физическим аспектам пищевых продуктов при их долгосрочной безопасности. Было необходимо свести риск загрязнения пато­генными микроорганизмами к абсолютному минимуму С тех пор система НАССР принята в мире как наиболее эффективная система обеспечения безопасности пище­вых продуктов и контроля их качества.

Система НАССР была разработана, в основном, для обеспечения микробиологи­ческой безопасности пищевых продуктов. К счастью, под действием температур вы­печки все изделия эффективно стерилизуются и почти во всех изделиях, даже под­вергающихся вторичной отделке, активность воды значительно ниже значения, при котором могут развиваться микроорганизмы. Это означает, что в МКИ основным ис­точником опасности являются посторонние включения (примеси, инородные тела) и загрязнения внешними химическими веществами (например, ветошью и смазочными маслами).

Не все инородные тела могут влиять на безопасность изделий, но их наличие, конечно, представляет собой серьезное нарушение в работе системы контроля ка­чества. Наилучшим способом устранения подобных дефектов является внедрение системы НАССР, которая пока что используется в производстве МКИ значительно меньше, чем при изготовлении скоропортящихся продуктов и продуктов с неболь­шими сроками хранения. Эффективное использование НАССР за последние десять лет значительно подняло стандарты и увеличило понимание рисков, но ее успеш­ное внедрение требует реального изменения культуры производства на предприя­тиях.

В данном случае понятие «риск» {«hazard») определяется как «биологическое, химическое или физическое свойство, из-за которого пищевой продукт при упот­реблении может оказаться опасным для человека». К сожалению, когда дело касает­ся здоровья, полного исключения риска достичь в принципе невозможно, и поэтому при поиске рисков неизбежно встает необходимость в оценке риска, в количествен­ной оценке вероятности его появления и последствий возможных нарушений.

В категории биологических рисков нас в основном заботит загрязнение микроорга­низмами — от людей, грызунов, насекомых и птиц (более подробно они будут рассмот­рены в главе 4 — в разделе «Правильные методы производства» (ПМП). В последнее время в обществе растет также озабоченность применением в качестве пищевого сы­рья генетически модифицированных растений, изменениями, вызванными облучени­ем, а также пищевыми аллергенами, которые воздействуют на некоторых людей. Эти аспекты еще недостаточно изучены и очень сильно связаны с технологией производ­ства. Для решения подобных вопросов технолог должен быть знаком с современной литературой и знать, у кого следует проконсультироваться, чтобы быть уверенным в том, что тот или иной продукт применяется правильно.

Химические риски включают загрязнение продукта на производстве моющими хи­мическими веществами, ядами, используемыми для борьбы с грызунами и насеко­мыми, смазочными материалами и т. д., причем все эти факторы рассматриваются в рамках ПМП. Существуют также риски для здоровья, обусловленные токсинами от предшествующего роста микроорганизмов, остатками пестицидов в сырье, остатка­ми химических фумигантов, тяжелыми металлами из воды, избыточным количе­ством в рационе питания некоторых жиров, солью, сернистым газом и выщелачива­нием из упаковочных материалов. Технология их выявления — очень сложная и зачастую противоречивая область, и главный технолог, пренебрегающий ею, очень сильно рискует.

Физические риски значительно более очевидны и являются, вероятно, основным источником проблем в производстве МКИ. Сюда относятся случайные включения фрагментов стекла, металла, дерева, человеческие волосы, пуговицы, кусочки пласти­ка, камни, чешуйки краски и т. д., большая часть из которых имеет производственное происхождение. Все это обсуждается в рамках ПМП.

Система НАССР предполагает рассмотрение прежде всего рациональной организа­ции помещений и производственных потоков. Все стадии производства должны быть организованы в соответствии с принципом «продвижения вперед»: все загрязнения или риски загрязнения постепенно устраняются в ходе движения продукта к этапу упаковки. Семь принципов системы НАССР можно представить в следующем виде:

 Анализ рисков. Подготовка перечня этапов процесса, на которых возникают значительные риски, и описание мер их предупреждения. Такое дополнение схемы технологического процесса может быть построено так, как описано в главе 5 для записи всех аспектов технологического процесса. Основная часть анализа рисков — это знать, что искать, какие вопросы задавать и как исполь­зовать полученную информацию. Риски могут возникать уже при закупке сы­рья и материалов, в связи с чем необходима система обеспечения качества поставщиками, что фактически означает применение ими системы НАССР. Следует учитывать, что риски могут касаться не потребителей продуктов, а работников предприятия.

Выявление критических контрольных точек (ККТ) технологического процесса. Определите все контрольные точки, решите, какие из них оказывают наиболь­шее влияние и являются, следовательно, критическими.

Установление критических пределов для превентивных мер, связанных с каж­дой выявленной ККТ. Эти пределы определяют, когда продукт должен быть забракован или процесс/производство остановлены до решения проблемы.

Установление требований по наблюдению за ККТ. Определение необходимых процедур для настройки технологического процесса и поддержания его управ­ляемости, основанных на результатах наблюдений. В производстве МКИ рис­ки в основном связаны с загрязнением инородными телами. В этом случае по результатам мониторинга продукт обычно бракуется, и ведется поиск источ­ников загрязнения.

Выявление корректирующих воздействий, которые необходимо предпринять, если мониторинг указывает на выход за установленный критический предел. На типичном производстве этот принцип мало применим.

Установление эффективных процедур документирования работы системы НАССР. Все «находки» должны быть подробно зафиксированы (включая и те, о которых сообщают потребители). Любые загрязнения следует по возможно­сти сохранять для последующего изучения — на тот случай, если источник за­грязнения не обнаружится или подобное повторится.

Внедрение процедуры контроля правильности работы системы НАССР. Систе­ма контроля не может считаться хорошей, если она регулярно не проверяется и не совершенствуется.

При использовании системы НАССР все изделия могут контролироваться, поэто­му при обнаружении нарушений легко выявить всю продукцию, которая могла по­страдать, и отозвать ее. Эффективное применение системы НАССР за последние десять лет значительно подняло стандарты и углубило понимание рисков, но ее успешное применение требует изменения культуры производства. После изучения разделов, посвященных ПМП, контролю качества и контролю технологических про­цессов, становится ясно, что в части проектирования и внедрения система НАССР принципиально не отличается от других операций контроля. НАССР является частью системы управления качеством продукции.

Подробное описание всех элементов внедрения данной системы на предприятии выходит за рамки этой книги. Автор надеется, что общая характеристика системы, приведенная выше, побудит читателя к дальнейшему ее изучению (некоторая полез­ная литература приведена в конце данного раздела). НАССР — это превентивная си­стема контроля качества пищевых продуктов.

Литература

MORTIMORE, S. AND WALLACE, С. (1998) НАССР. A Practical Approach, 2nd ed. Aspen Publications Inc., Gaithersburg, Maryland.

PERI, C. (1993) «А Hazard Analysis Model for Food Processes». FdSci and Tech Today 7(2).

SHAPTON, D. AND SHAPTON,N. (1991) Principles and Practices for the Safe Processing of Foods. Woodhead Publishing Ltd, Cambridge.

BS 5750 (1987) Quality Systems. British Standards Institution.