Приготовление пралиновых масс.

Приготовление пралиновых и марципановых масс
Основным сырьем для производства пралиновых и марципановых масс являются: сахар-песок, твердые жиры (какао-масло, кондитерский жир, сливочное масло) и ореховые ядра, масличные семена. В качестве добавок в массы вводят сухое цельное и обезжиренное молоко, сухие сливки, а также ароматизаторы.
Основные виды ореховых ядер следующие:
Миндаль — плоды дерева, произрастающего на Кавказе, в Крыму, в Средней Азии, а также во многих странах Азии и Америки.
Плоды миндаля представляют собой ореховое ядро, покрытое твердой скорлупой. Миндаль бывает сладким и горьким. Горький миндаль ядовит и для кондитерского производства непригоден. Сладкий миндаль поступает на фабрики в очищенном от скорлупы виде. Его ядро продолговатой формы, покрыто темной кожурой; само ядро белого или светло-желтого цвета. Массовая доля влаги в ядре миндаля в среднем до 7 % и жира 50-55 %.

Фундук (”Шпанское ядро”) — плоды кустарника, произрастающего во многих районах Советского Союза. Культурные сорта кустарника, выращиваемого на плантациях Крыма и Кавказа, дают ядро, обладающее высокими вкусовыми качествами.
Лещинные орехи, или лесные орехи, — дикорастущие кустарники. Вкус и состав их ядра близок к фундуку, поэтому они широко используются в кондитерском производстве. Зрелые плоды этих орехов заключены в твердую скорлупу. На кондитерские фабрики орехи поступают очищенными. Ядро ореха, покрытое тонкой темной кожицей, имеет круглую форму и белый или кремовый цвет. Массовая доля влаги лещинных орехов 4 — 6%, жира 58 — 67 %. Фундук и лещинное ядро используются в основном для приготовления пралиновых масс.
Абрикосовые сладкие ядра используют вместо миндаля. Ядра получают путем очистки косточки от скорлупы в период переработки абрикосов. Как и миндаль, абрикосовое ядро может быть горьким. Такое ядро непригодно для использования в кондитерском производстве. Поскольку абрикосовые косточки получают от переработки абрикосов, то часто происходит смешивание их от различных партий. Это не гарантирует основную массу сладкого абрикосового ядра от примесей горького. Поэтому в настоящее время использование абрикосового ядра затруднено. На предприятия ядро поступает с массовой долей влаги 5 —7 % и жира 32—36 %.
Грецкий орех — плоды дерева, произрастающего на юге нашей страны. Дерево встречается в дикорастущих зарослях и в виде культурных насаждений. Орех покрыт твердой скорлупой, внутри которой находится ядро извилистой формы с желтой кожицей. Ядро грецкого ореха применяют в ограниченном количестве ввиду быстрого прогоркания приготовленных из него конфетных масс. Его можно использовать для приготовления марципановых масс и для добавок в виде крупки в отдельные конфетные массы. При обжарке ядро грецкого ореха приобретает неприятный вкус, поэтому для приготовления пралине не используется. Ядро грецкого ореха поступает на производство в очищенном от скорлупы виде с массовой долей влаги 3—4% и жира 60-65 %.
Арахис, или земляной орех, — плод однолетнего растения, широко распространенного в южных районах нашей страны. Плод состоит из нескольких отдельных ядер продолговатой формы, заключенных в одну общую оболочку. Оболочка легко отделяется от ядра. В сыром виде ядро имеет сильно выраженный бобовый привкус, оно покрыто желтой или красной кожицей горьковатого вкуса. Применяется в основном в обжаренном виде. Для использования в сыром виде ядра подвергают специальной обработке для снижения бобового вкуса. Поступает на предприятия в очищенном от скорлупы виде с массовой долей влаги 5—7 % и жира 45 — 58 %.
Кешью — плоды деревьев, произрастающих в Африке, Южной Америке, Индии. Орех поступает на производство очищенным от оболочки в виде ядра белого цвета, изогнутой формы. Ядро имеет сладкий вкус и специфический аромат. Массовая доля влаги ядра 5-5,5% и жира 50 — 52 %.
Все ядра орехов, используемых в кондитерском производстве, называют ”орехами”, поэтому в дальнейшем будем называть и миндаль, и кешью, и арахис, и фундук, и др. — орехами, зная, что на переработку поступает только их ядро.
Кунжутное семя — семена однолетнего растения. Семена кунжута очень мелкие, покрыты темной оболочкой и находятся в семенной коробке. Под темной оболочкой находится ядро белого цвета, массовая доля влаги до 5 %, жира 60 %. Кунжутное семя используется для получения марципановых конфетных масс и для изготовления восточных сладостей.
Молоко сухое цельное и молоко сухое обезжиренное представляют собой порошки белого цвета с желтоватым или сероватым оттенком. Такое молоко получают высушиванием в пленочных или барабанных сушилках цельного или обезжиренного молока. Массовая доля влаги порошка должна быть не более 7 %, массовая доля жира в сухом цельном молоке не менее 25 %, в сухом обезжиренном не более 1 %.
Какао-масло — растительный жир желтоватого цвета, получаемый из какао-бобов. При комнатной температуре находится в твердом состоянии. Температуры плавления 32 — 35°С, застывания не менее 24°С. Массовая доля сухих веществ 100 %.
Кокосовое масло — растительный жир белого цвета, получаемый из плодов кокосовой пальмы. При комнатной температуре он обладает пластичной консистенцией. Температура плавления 20 — 29°С, температура застывания 14—25°С.
Кондитерский жир — арахисовое или хлопковое масло в твердом состоянии. Температура плавления 34 — 36,5°С, температура застывания 29—31°С. Массовая доля сухих веществ 99,7 %.
Характеристика масс. Пралиновые конфетные массы получают из обжаренных тертых маслосодержащих ореховых ядер или масличных семян путем смешивания с сахаром-песком и твердым жиром и превращения в тонкоизмельченную смесь.
Марципановые конфетные массы получают из сырых или подсушенных ореховых ядер путем измельчения до тонкодисперсного состояния и смешивания с другими компонентами рецептуры.
Из пралиновых масс готовят такие глазированные шоколадом конфеты, как: ”Балтика”, ”Белочка”, ”Кара-Кум”, ”Ану-ка, отними” и др.; из марципановых масс — ”Май”, ”Эльбрус” и др.
Неглазированные пралиновые конфеты представлены такими сортами как: ”Парус”, ”Теннис”; марципановые — ”Фрукты, овощи и фигуры из марципана”.
Большинство рецептур на пралиновые массы построены так, что на одну часть тертого ореха приходится одна или две части сахара-песка. В состав ореховой пралиновой массы входит 10 — 20% твердых жиров: какао-масла, сливочного масла и кондитерского жира. Жидкий жир орехов придает массе пластичность; твердый жир придает отформованным изделиям необходимую для сохранения формы прочность.
Наличие двух и более видов жиров определяет специфические свойства пралиновых масс.
Массы представляют собой системы сложного состава, обладающие структурой (структурированные) и представляющие собой дисперсные среды (мелкораздробленные разнородные твердые частицы в жидкой фазе). Эти системы характеризуются определенной прочностью и вязкостью. Прочность характеризует способность отформованных изделий выдерживать дальнейшие механические воздействия (глазирование, завертывание и т. д.). Вязкость характеризует способность массы формоваться тем или иным способом. Прочностные и вязкостные свойства масс будут зависеть от количества и качества жиров, от их соотношений в рецептуре, от массовой доли влаги массы, от дисперсности твердой фазы и ее количества.
Прочностные свойства пралиновых масс можно регулировать, изменяя соотношение между отдельными жирами, входящими в рецептуру (при прочих равных условиях). Увеличение дозировки какао-масла приводит к повышению прочности. Кокосовое и сливочное масла в смеси с какао-маслом понижают прочность. Увеличение количества жидкого жира приводит к значительному снижению прочностных свойств.
Работниками ВНИИКП были изучены свойства смеси жиров, входящих в состав пралиновой массы, и установлены температуры застывания и плавления смеси жиров, что позволило установить оптимальные режимы подготовки пралиновых масс к формованию.
В табл. 18 приведены температуры плавления и застывания смеси жиров, входящих в рецептуру некоторых конфетных масс пралине.
Как видно из табл. 18, в пралиновых массах присутствует смесь двух, трех, четырех жиров в различных массовых соотношениях, что необходимо учитывать при изготовлении пралине и его отминке. Температура массы должна быть выше температуры плавления смеси жиров на определенное количество градусов.
18. Зависимость температуры от соотношения жиров, входящих в рецептуру пралиновых масс

Вязкостные свойства пралиновых масс можно регулировать изменением количества жира, температуры, скорости механического воздействия. В рецептурах на пралиновые массы предусматривается содержание общего жира в пределах 21 —35 %.
Изменяя соотношение между жидким и твердым жиром, можно получать массы необходимой вязкости и прочности. Увеличение количества какао-масла в рецептуре снижает вязкость массы перед фор-мованием (когда какао-масло находится в жидком виде) и повышает прочность отформованных корпусов. Увеличение количества жидкого жира также приводит к снижению вязкости массы перед формованием, но в этом случае отформованные корпуса будут иметь пониженную прочность.
Наиболее рационально изменять вязкость изменением температуры массы с одновременным ее перемешиванием. Как было установлено, вязкость пралиновых масс при повышении температуры от 25 до 70 С снижается в среднем в 4,5—5 раз. Механическое воздействие приводит к разрушению структуры массы, в результате чего вязкость может уменьшаться в несколько раз.
Ореховые массы обладают тиксотропными свойствами (способны восстанавливать структуру после механического разрушения в течение некоторого времени), поэтому эти массы можно многократно под-

Рис. 11. Схема производства пралиновых конфетных масс:
1 — мешки с орехами; 2,4- нории; 3 — очистительное устройство; 5 — переда-точный конвейер; 6 — обжарочный аппарат; 7 — охлаждающая тележка; 8 — трехвалковая мельница; 9, 11 — смесительные машины; 10 — пятивалковая мельница
вергать различной механической обработке. Наличие твердого жира в рецептуре после формования приводит к значительному упрочению структуры массы.
Известно, что вязкость среды зависит от температуры (при прочих равных условиях), поэтому, пользуясь этой зависимостью, можно устанавливать необходимую вязкость массы по ее температуре. Этим свойством широко пользуются на производстве, замеряя температуру продукта на различных стадиях технологического процесса.

Приготовление пралиновых масс.
Пралиновые массы могут быть трех видов: простые, для конфет на вафельной основе и заварные.
Приготовление простого пралине состоит из следующих основных технологических стадий: подготовки орехов, их обжарки, измельчения, приготовления рецептурной смеси, измельчения массы и отминки.
На рис. 11 приведена схема производства пралиновых конфетных масс.
Орехи, очищенные и пропущенные . через магнитное устройство, направляются на обжарку. В процессе обжарки в них снижается массовая доля влаги до 2,5—3%, изменяется цвет, образуется характерный вкус, развивается специфический аромат. Помимо этого при обжарке уничтожается бактериальная флора, что в дальнейшем предохраняет орехи и пралине от порчи.
Для предотвращения ухудшения качества обжаренных орехов продолжительность обжарки не должна превышать 25—30 мин при температуре орехов 120 —140°С. Обжаренные орехи должны сразу охлаждаться до температуры не выше 60°С.
Обжарку орехов производят непрерывным или периодическим способами.
При непрерывном способе применяют аппараты, используемые в шоколадном производстве для обжарки какао-бобов. При большом расходе орехов целесообразно применять обжарочные аппараты марок STR фирмы ”Бюллер” или ЗОЗБ (ГДР).
В первом аппарате, представляющем собой вертикальную, одноканальную, двухзонную сушилку непрерывного действия с замкнутым движением горячего воздуха, нагретого в паровых калориферах, орехи непрерывно поступают из промежуточного бункера и верхнюю часть аппарата в вертикальный канал со стенками из сетки. Профиль канала квадратного сечения. Параллельно каналу с одной стороны установлены рифленые паровые калориферы, с другой фильтры. Вентиляторы непрерывно гонят горячий воздух необходимой температуры (80-150°С), которую можно регулировать автоматически. Воздух проходит через сетчатые стенки канала и обжаривает орехи, далее, проходя через фильтр, воздух очищается и вновь, проходя через калорифер, нагревается и проходит снова через орехи. Обжаренные орехи температурой 120°С непрерывно поступают в нижнюю зону аппарата, где они охлаждаются до температуры 40-50°С холодным воздухом, подаваемым отдельным вентилятором. Производительность таких аппаратов 250, 500 кг/ч.
В аппарате ЗОЗБ тот же принцип обжарки, только температура горячего воздуха поддерживается в пределах 135 —180°С и производительность 600-1000 кг/ч.
Наиболее оптимальная температура обжарки орехов в этих аппаратах 140°С. Массовая доля влаги в орехах 1,5 —3 %.
При периодическом способе обжарки, когда требуется меньшее количество орехов, используют шаровые и цилиндрические обжарочнные аппараты различной производительности.
Шаровые аппараты выпускают на единовременную загрузку 160, 250, 400, 750 кг. Орехи загружают через воронку внутрь вращающегося металлического шара. Обжарка происходит горячими газами, поступающими при сжигании топлива в печи (кокса, газа). Продукты сгорания, нагретые до 160°С, а иногда и выше, попадают внутрь шара и, соприкасаясь с орехами, нагревают и обжаривают их. Непосредственное соприкосновение продуктов сгорания топлива с орехами приводит к их загрязнению. Для устранения этого недостатка в последние годы обжарку в таких аппаратах производят горячим воздухом, поступающим из пароэлектрокалорифера.
Обжарка в зависимости от массы загруженных орехов продолжается 15—25 мин. Температура обжаренных орехов не должна превышать 120—125°С. После окончания обжарки под аппарат подается металлическая тележка с двойным дном, верхнее дно которого сетчатое. В нее высыпают обжаренные ядра. Охлаждение орехов проводят продуванием холодного воздуха снизу через двойное дно. Для этого в полу устанавливают воздуховод от вентилятора. На конец воздуховода устанавливают тележку и охлаждают до 35-40°С.
Цилиндрические аппараты выпускают на единовременную загрузку от 100 до 300 кг. Орехи загружают через воронку внутрь металлического вращающегося цилиндра. Продукты сгорания топлива или горячий воздух обогревают вращающийся цилиндр снаружи. В этих аппаратах продукты сгорания не соприкасаются с орехами. Продолжительность обжарки составляет 30—40 мин. Температура обжаренных орехов не превышает 120°С. Готовые орехи выгружают в тележки с двойным дном и охлаждают так, как описано выше.

Рис. 12. Комбинированная трехвалковая мельница с дисковым измельчителем и воздушным охлаждением:
1 — дисковый измельчитель с подвижными и неподвижными дисками; 2 — магнит; 3 — вибрационный дозатор; 4 — загрузочная воронка; 5 — фланцевый электродвигатель; 6 — маховичок для регулирования зазора между дисками; 7 — вентилятор системы охлаждения; 8 — сборник для грубоизмельченной массы; 9, 12, 13- валки; 10 — нож, снимающий
массу; 11 — приемник тонкоизмельченной массы
Готовность орехов определяется органолептически. Массовая доля влаги обжаренных орехов 1,5—3%.
При изготовлении некоторых пралиновых масс применяется обжарка орехов с сахаром-песком. Для этого орехи первоначально подсушивают в обжарочном аппарате до массовой доли влаги 2,5 — 3% (срок пребывания орехов в аппарате сокращается вдвое). После этого их охлаждают и направляют на обжарку с сахаром-песком.
Обжарку проводят в котлах с электрообогревом вместимостью 60 л. В котел загружают сахар-песок и орехи в соотношении 2:1. Смесь интенсивно перемешивают при нагревании. В это время происходит плавление и потемнение сахара-песка. Расплавленный сахар-песок тонким слоем обволакивает орехи. Нагревание продолжают до температуры 170 —180°С в течение 40 — 60 мин. Карамелизованный сахар-песок и обжаренные орехи приобретают специфический вкус и аромат. По окончании обжарки орехи выгружают из котла, охлаждают и направляют на измельчение.
Измельчение обжаренных орехов производят на трехвалковых мельницах с дезинтеграторами или на дисковых измельчителях, на восьмивалковых мельницах и в меланжерах. Обжаренные орехи с сахаром-песком растирают в меланжерах.
Устройство комбинированной трехвалковой мельницы с дисковым измельчителем и воздушным охлаждением показано на рис. 12.
При измельчении на трехвалковых мельницах орехи направляются в загрузочную воронку, расположенную над машиной. Из нее с помощью вибрационного дозатора они поступают, пройдя магнит, в дисковый измельчитель, который осуществляет грубое их измельчение.
Регулирование величины зазора между дисками производят ма-ховичком. Дисковый измельчитель получает движение от фланцевого электродвигателя. Во избежание перегрева внутрь измельчителя вентилятором нагнетается охлаждающий воздух.
Получаемая ореховая крупка попадает в промежуточный сборник и далее проходит через три гладких металлических валка, превращаясь в сметанообразную массу. В зависимости от величины зазора между валками изменяется тонкость помола и производительность машин. С последнего валка сметанообразная масса снимается ножом и падает в приемник.
В процессе работы валки и измельчитель нагреваются. Во избежание перегрева машины применяется воздушное или водяное охлаждение валков и стенок измельчителя. В промышленности используются трехвалковые мельницы производительностью 150—400 кг/ч.
Восьмивалковая мельница. Из восьми валков два рифленых (для грубого измельчения) и шесть гладких. Орехи поступают в приемную воронку, расположенную наверху машины. Из воронки через магнитное устройство питающим валиком орехи подаются на грубое измельчение на два рифленых валка. Количество орехов, поступающих на измельчение, регулируется задвижкой, установленной в загрузочной воронке. Ореховая крупка собирается в промежуточном сборнике, откуда поступает на более тонкое измельчение на расположенные ниже три гладких валка, собираясь затем в промежуточный сборник. Затем ореховая крупка поступает на последние три валка. Частота вращения валков увеличивается от верхних к нижним, а зазор между ними соответственно уменьшается. Из-за большого трения валки и полученная масса сильно нагреваются. Во избежание перегрева внутрь валков подается охлаждающая вода.
Жидкая ореховая масса с последнего валка снимается ножом в приемный сборник, из которого через сливное отверстие попадает в сборник, соединенный через патрубок с насосом, перекачивающим тертую ореховую массу.
Валки приводятся в движение от электродвигателя через приводной шкив. Зазор между валками регулируется штурвалами. Все валки установлены в станине. Производительность мельницы 150-300 кг/ч.
При измельчении орехов происходит разрыв клеточных тканей, приводящий к освобождению из них жира. Чем больше разрушено клеток, тем больше высвобождается жира, тем жиже становится растертая ореховая масса, тем выше ее качество.
Растертые орехи температурой 50 — 60°С из трехвалковой или восьмивалковой мельницы выходят и собираются в приемном сборнике с мешалкой, где перемешиваются во избежание расслаивания массы. Отсюда они поступают на приготовление рецептурной смеси. При поточном способе производства пралиновых конфетных масс для перекачивания тертых орехов используют шестеренные насосы.
Измельчение обжаренных орехов или орехов с сахаром-песком при периодическом способе приготовления пралине производят в меланжерах.
Меланжеры представляют собой металлические чаши с гранитным дном, по которому движутся два гранитных валка (бегуна).
Орехи загружают в меланжер, при движении валков они попадают между дном и валками, измельчаясь до однородной жидкой или полу-жидкой массы. Измельчение продолжается в течение 30 — 35 мин.
Меланжеры бывают двух типов: с вращающимся и неподвижным гранитным дном. У меланжеров с вращающимся дном гранитные валки, имеющие свободное вращение вокруг своей оси, закреплены неподвижно. У меланжеров с неподвижным дном валки движутся по дну чаши с одновременным вращением вокруг своей оси. Вместимость чаши 160 л, производительность меланжера 250—300 кг/ч.
Тертые орехи сливают через боковое отверстие, расположенное на уровне дна чаши, в промежуточную металлическую емкость, откуда они направляются на дальнейшие технологические операции. Часто меланжеры используют и для приготовления рецептурной смеси, разводки (добавление расплавленного жира для снижения вязкости), отминки (перемешивание после разводки для перевода массы в пластичное состояние), а также для переработки возвратных отходов.