Конфеты «ВИШНЕВЫЙ САД»

Конфеты «ВИШНЕВЫЙ САД»

Конфеты «ВИШНЕВЫЙ САД»КОНФЕТЫ «ВИШНЕВЫЙ САД»
Глазированные шоколадной глазурью конфеты продолговатой прямоугольной или овальной формы. Корпус состоит из фруктовой помады с добавлением вишневой подварки. Конфеты завернуты.
В 1 кг содержится завернутых конфет не менее 65 штук.

Наименование сырья и полуфабрикатов

Массо­вая доля сухих веществ, %

Расход сырья, кг

на 1 т полуфабриката

на полуфабрикат для 1 т незавернутой продукции

в натуре

в сухих веществах

в натуре

в сухих веществах

Рецептура готовых конфет из полуфабрикатов на 1 т.

Корпус

88,3

763,86

674,49

763,86

674,49

Шоколадная глазурь

99,1

241,17

239

241,17

239

Итого

1005,03

913,49

1005,03

913,49

Выход

90,89

1000

908,9

1000

908,9

Рецептура полуфабриката — корпус на 763,86 кг.

Помада фруктовая

90

874,38

786,94

667,9

601,11

Подварка вишневая

80

127,29

101,83

97,23

77,78

Кислота лимонная

91,2

0,49

0,45

0,37

0,34

Эссенция вишневая

0,54

0,41

Эссенция ванильная

0,15

0,12

Настойка вишневая

14,69

11,22

Итого

1017,54

889,22

777,25

679,23

Выход

88,3

1000

883

763,86

674,49

Влажность 11,7+2,0%

Рецептура полуфабриката-помада фруктовая на 667,90 кг

Сахар — песок

99,85

897,25

896,2

599,47

598,57

Пюре вишневое

10

119,7

11,97

79,95

8

Итого

 

1017,25

908,17

679,42

606,57

Выход

90

1000

900

667,9

601,11

Рецептура уваривания подварки на 97,23 кг

Подварка вишневая

69

1169,94

807,26

113,75

78,49

Выход

80

1000

800

97,23

77,78

СВОДНАЯ РЕЦЕПТУРА

Наименование сырья

Массовая доля сухих веществ, %

Расход сырья, кг

по сумме полуфабрикатов для 1 т незавернутой продукции

на 1 т готовой продукции (без заверточных материалов)

в натуре

в сухих веществах

в натуре

в сухих веществах

Шоколадная глазурь

99,1

241,17

239

242

239,8

Сахар-песок

99,85

599,47

598,57

601,4

600,5

Пюре вишневое

10

79,95

8

80

8

Подварка вишневая

69

113,75

78,49

114,1

78,7

Кислота лимонная

91,2

0,37

0,34

0,37

0,34

Настойка вишневая

11,22

11,3

Эссенция вишневая

0,41

0,41

Эссенция ванильная

0,12

0,12

Итого

1046,46

924,4

1049,7

927,34

Выход

90,98

1000

908,9

1000

908,9

 

Конфеты «ВИХРЬ»

Конфеты «ВИХРЬ»

Конфеты «ВИХРЬ»КОНФЕТЫ «ВИХРЬ»
Глазированные шоколадной глазурью конфеты продолговатой прямоугольной или овальной формы. Корпус состоит из фруктово-помадной массы, изготовленной ... 

Конфеты «ВЕЧЕРНИЕ»

Конфеты «ВЕЧЕРНИЕ»

Конфеты  «ВЕЧЕРНИЕ»КОНФЕТЫ «ВЕЧЕРНИЕ»
Глазированные шоколадной глазурью конфеты продолговатой прямоугольной или овальной формы. Корпус состоит из фруктовой молочной помадной массы. Конфеты завернуты. В 1 кг содержится завернутых конфет не менее 65 штук.

Наименование сырья и полуфабрикатов

Массо­вая доля сухих веществ, %

Расход сырья, кг

на 1 т полуфабриката

на полуфабрикат для 1 т незавернутой продукции

в натуре

в сухих веществах

в натуре

в сухих веществах

Рецептура готовых конфет из полуфабрикатов на 1 т

Корпус

87,5

773,92

677,18

773,92

677,18

Шоколадная глазурь

99,1

231,13

229,05

231,13

229,05

Итого

1005,05

906,23

1005,05

906,23

Выход

90,17

1000

901,7

1000

901,7

Рецептура полуфабриката — корпус на 773,92 кг

Фруктово-молочная помада

89

929,28

827,06

719,19

640,08

Малиновая подварка

69

78,42

54,11

60,69

41,88

Спирт

19,6

 

15,17

Итого

1027,3

881,17

795,05

681,96

Выход

87,5

1000

875

773,92

677,18

Влажность 12,5±2,0%

Рецептура полуфабриката — фруктово-молочная помада на 719,19 кг

Сахар-песок

99,85

776,67

775,51

558,57

557,74

Патока

78

65,77

51,3

47,3

36,89

Молоко сгущенное

74

80,08

59,26

57,59

42,62

Пюре малиновое

10

120,1

12,01

86,37

8,64

Итого

1042,62

898,08

749,83

645,89

Выход

89

1000

890

719,19

640,08

СВОДНАЯ РЕЦЕПТУРА

Наименование сырья

Массовая доля сухих веществ, %

Расход сырья, кг

по сумме полуфабрикатов для 1 т незавернутой продукции

на 1 т готовой продукции (без заверточных материалов)

в натуре

в сухих веществах

в натуре

в сухих веществах

Шоколадная глазурь

99,1

231,13

229,05

232

229,9

Сахар-песок

99,85

558,57

557,74

560,5

559,7

Патока

78

47,3

36,89

47,4

37

Молоко сгущенное

74

57,59

42,62

57,8

42,8

Пюре малиновое

10

86,37

8,64

87

8,7

Малиновая подварка

69

60,69

41,88

60,9

42

Спирт

15,17

15,2

Итого

1056,82

916,82

1060,8

920,1

Выход

90,17

1000

901,7

1000

901,7

 

Конфеты «ГУСИ-ЛЕБЕДИ»

КОНФЕТЫ «ГУСИ-ЛЕБЕДИ»

КОНФЕТЫ «ГУСИ-ЛЕБЕДИ»КОНФЕТЫ «ГУСИ-ЛЕБЕДИ»
Глазированные шоколадной глазурью конфеты продолговатой прямоугольной или овальной формы. Корпус состоит из молочной помадной массы ... 

Конфеты «ВЕЧЕР»

Конфеты, помадные, глазированые, Клубничный.Фруктовый, корпус

Конфеты, помадные, глазированые, Клубничный.Фруктовый, корпусКОНФЕТЫ «ВЕЧЕР»
Глазированные шоколадной глазурью конфеты продолговатой прямоугольной или овальной формы. Корпус состоит и помадной массы крем-брюле с добавлением шоколадной глазури. Конфеты завернуты.
В 1 кг содержится завернутых конфет не менее 65 штук.

Наименование сырья и полуфабрикатов

Массовая доля сухих веществ, %

Расход сырья, кг
на 1 т полуфабриката

на полуфабрикат для 1 т незавернутой продукции
в натурев сухих веществахв натурев сухих веществах
Рецептура готовых конфет из полуфабрикатов на 1 т
Корпус

88,4

753,78

666,34

753,78

666,34

Шоколадная глазурь99,1

251,25

248,99

251,25

248,99

Итого

1005,03

915,33 1005,031005,03

915,33

Выход

91,08

1000

910,80 1000,001000

910,8

Рецептура полуфабриката — корпус на 753,78 кг
Номада сливочная крем-брюле90

581,13

523,02

438,04

394,24

Номада сахарная91

193,71

176,28

146,02

132,88

Шоколадная глазурь99,1

164,68

163,2

124,13

123,02

Сливки сухие

96

9,7

9,31

7,31

7,02

Какао порошок

95

19,39

18,42

14,62

13,89

Спирт

23,25

17,52

Коньяк

29,05

21,9

Эсенция ванильная

1,45

1,09

Итого

1022,36

890,23

770,63

671,05

Выход

88,4

1000

884

753,78

666,34

Влажность 11,6+2,0%
Рецептура полуфабриката — помада сливочная крем-брюле на 438,04 кг
сахар — песок

99,85

497,93

497,18

218,11

217,78

Молоко сгущенное74

405,97

300,42

177,83

131,6

Патока

78

54,13

42,22

23,71

18,49

Масло сливочное84

87,96

73,89

38,53

32,37

Итого

 —

1045,99

913,71

458,18

400,24

Выход

90

1000

900

438,04

394,24

Рецептура полуфабриката — помада сахарнаяна 146,02кг
Сахар-песок

99,85

836,99

835,73

122,22

122,03

Патока

78

104,63

81,61

15,28

11,92

Итого

941,62

917,34

137,5

133,95

Выход

91

1000

910

146,02

132,88

СВОДНАЯ РЕЦЕПТУРА
Шоколадная глазурь

99,1

375,38

372,01

378,2

374,8

Сахар-песок

99,85

340,33

339,81

343

342,5

Патока

78

38,99

30,41

39,2

30,6

Молоко сгущенное
74

177,83

131,6

179,2

132,6

Масло сливочное
84

38,53

32,37

38,8

32,6

Какао порошок

95

14,62

13,89

14,7

14

Сливки сухие

96

7,31

7,02

7,4

7,1

Спирт

17,52

17,6

Коньяк

2 1,90

22

—-

Эссенция ванильная

1,09

1,1

Итого

 

1033,5

927,11

1041,2

934,2

Выход

91,08

1000

910,8

1000

910,8

Приготовление поливочного сиропа для драже.

Для приготовления поливочного сиропа в открытый варочный котел или варочный бак со змеевиками наливают воду (25% от массы сахара), затем загружают сахар (согласно рецептуре), включают пар и уваривают при давлении пара 4—4,5 кгс/см2 до температуры 110—112°С

Приготовление корпусов для драже.

Приготовление карамельных корпусов для драже осуществляется по технологическому режиму для карамели с фруктово-ягодной и другими начинками и грильяжа.

Приготовление ... 

Технологическая инструкция по производству драже

Технологическая инструкция по производству драже Общее определение изделий данной группы.Драже представляет собой конфеты мелких размеров, в основном круглой фо.рмы, с блестящей гладкой или с сахарной поверхностью.Приготовляют драже путем обработки основного корпуса во вращающихся дражировочных котлах сахаро-паточным сиропом и сахарной пудрой, или одним сахарным сиропом, или шоколадом.Характеристика сортов дражеВ зависимости от характера корпуса и способа обработки поверхности (отделки) драже подразделяется на следующие группы.Пo характеру корпуса различают драже: с отливными корпусами — ликерным, фруктово-желейным, помадным; сахарное с неотделяемым корпусом — без добавок, с добав- А-І1763 65 ками в поливочный сироп, с добавками в сахарную пудру; с карамельными корпусами — из карамели с разными начинками, из леденца с разными добавками, из размягченной карамели с начинкой; с корпусом из ядер орехов; с марципановым корпусом; с корпусами из высушенных ягод и цукатов (изюм и др.) с корпусами из заспиртованных ягод.По способу обработки поверхности (отделке) различают драже: сахарное, шоколадное, с хрустящей корочкой, с неровной поверхностью (обработка нонпарелью и др.).Готовое драже по всем качественным показателям должно удовлетворять требованиям технологических условий на драже.Технологическая схема производства дражеПроизводство драже складывается из следующих стадии:подготовка фор мов очного материала;приготовление корпусов драже;приготовление поливочного сиропа;дражирование;глянцевание драже;расфасовка їй упаковка драже.Подготовка формовочного материалаДля отливки корпусов предварительно должен быть подготовлен формовочный материал, в качестве которого применяется кукурузный (маисовый) крахмал. Допускается использование смеси из равных частей кукурузного и картофельного крахмала.Кукурузный крахмал подсушивают при температуре 60— 70°С до влажности 6—7%, а затем просеивают через сито с диаметром ячеек 2 мм.Для предупреждения осыпания крахмала при формовке к нему добавляют 0,25% растительного масла. При этом часть подсушенного крахмала перетирают с рафинированным подсолнечным маслом, а затем смесь тщательно перемешивают с остальным количеством крахмала.Пшеничную муку добавляют к кукурузному крахмалу г, количестве 5—10% к массе крахмала. *Формовочный материал насыпают в лотки и заглаживаю і линейкой (при ручной отливке), при машинной — лотки готовят в отливочной машине.Формовочный материал необходимо периодически просей вать для отделения засоряющих его сахарных крошек. Содер жание сахара в формовочном материале не должно превышать 15%.Приготовление корпусов дражеПриготовление ликерных корпусов состоит из двух операций: варки ликерного сиропа и отливки его в формовочный материал.Ликерный сироп уваривают в открытых варочных котлах емкостью 25—50 л, а предварительное растворение сахара и частичное подваривание раствора производят в открытых варочных котлах емкостью 100 л или в баках со змеевиковым обогревом. Воду для растворения сахара берут в количестве 40% от массы сахара.Сахар растворяют и предварительно подваривают в течение 25—30 мин при давлении пара 4—5 кгс/см2 до температуры 105—106°С. Подваренный сироп фильтруют через сито с диаметром ячеек 1 мм и подают в сборник.Сахарный сироп должен быть прозрачным, без кристаллов сахара, содержание влаги в нем — 30—32%). Окончательно ликерный сироп уваривают в варочном котле вместимостью 25—30 л до температуры 112—113°С в течение 8—10 мин при давлении пара 4—5 кгс/см2.Уваренный сироп ароматизируют смесью спирта, вина, эссенции, взятых в соответствии с рецептурой.Для предотвращения улетучивания ароматических веществ, введенных при высокой температуре, их предварительно смешивают с сахарным сиропом, охлажденным до температуры 25—30°С, который берут в количестве 10%) от общей массы сиропа. Готовый сироп должен быть прозрачным, без признаков помутнения, влажностью 17—18%.Для приготовления молочного сиропа сначала готовят молочный сироп из молока и сахара. Сахар растворяют в молоке из расчета 0,4 кг на 1 л и сироп уваривают до содержания сухих веществ 84—85%, что составляет около 66% содержания сахара. Затем молочный сироп добавляют в горячий, уваренный, как обычно, сахарный ликерный сироп (с содержанием сухих веществ 82—83%) в количестве, соответствующем рецептуре (20—30% к массе сахарного сиропа в зависимости от рецептуры молочного ликера).Для приготовления кофейного ликера к готовому сахарному (ликерному) сиропу, уваренному до 118°С, добавляют кофейный экстракт: на 100 кг сахарного сиропа берут обычно ,6 кг кофейного экстракта. Ликерные корпуса отливают в лотки с формовочным материалом, предварительно отштампованным рунным штампом.Ликерный сироп разливают воронками-лейками с 6 — 12 насадками (рожками). Температура ликерного сиропа при разливке должна быть 90—95°С. При более низкой температуре он начинает кристаллизоваться.Для получения равномерной кристаллической корочки по всей поверхности корпуса лотки после отливки сверху посыпают тонким слоем формовочного материала. Затем их устанавливают штабелями для выстаивания в течение 8—10 час при температуре 23—25°С и относительной влажности воздуха не более 55°С.Ликерный корпус выбирают из формовочного материала специальными сетками в лотки с парусиновым или фанерным дном (по 5—7 кг).В лотках ликерный корпус выстаивается 2—3 час при температуре 23—25°С и относительной влажности воздуха не более 55%, после чего поступает на первую накатку (обтяжку) .Приготовление ликерных корпусов поточно-механизированным способом. Процесс отливки ликерных корпусов осуществляется при непрерывном уваривании сахарного ликерного сиропа.Агрегат для непрерывного уваривания ликерного сиропа включает следующее оборудование: приемный бак для сахарного сиропа емкостью 0,6 м3 плунжерный насос с диаметром плунжера 40 мм, который производит 100 качаний в минуту, и регулировкой хода его от 30 до 90 мм; змеевиковую варочную колонку с поверхностью нагрева 0,65 м2 и диаметром трубы змеевика 32/28 мм, снабженную термометром для замера температуры увариваемого сиропа и манометром для определения давления пара; пароотделитель на пути передачи уваренного сиропа в бункер отливочной машины.Отливочная головка могуль-установки имеет сменное устройство для отливки: обычное поршневое и золотниковое. Кроме того, бункер машины снабжен смесителем и дистиллятором для улавливания паров спирта. Золотниковое устройство предназначено для отливки ликерного сиропа через насадки посредством самоистечения при непрерывной подаче лотков.Золотниковое устройство представляет собой две взаимодействующие части: одна часть, в виде бронзовой монолитной детали, имеет 41 отверстие диаметром 3 мм каждое и прочно укреплена на отливочном бункере; вторая часть, в виде пластины с насадками (41 шт. с отверстиями диаметром 3 мм), соединена посредством тяги с кулачковым устройством.Бункер отливочной головки снабжен герметически закрывающейся крышкой для уменьшения процесса преждевременной кристаллизации ликерного сиропа.Отливочная головка имеет дозатор для непрерывного введения ароматизирующих добавок и приспособление для более равномерного смешивания спиртовой ароматизирующей смеси с уваренным сахарным сиропом, непрерывно поступающим в отливочную головку. (Может быть использована отливочная головка другой конструкции, также исключающей преждевременную кристаллизацию ликерного сиропа).Процесс непрерывного приготовления ликерных корпусов осуществляется следующим образом. Приемный бак агрегата для непрерывного уваривания ликерного сироиа наполняют сахарным сиропом с содержанием влаги 26—30%. Отсюда он плунжерным насосом дозируется и подается в змеевиковую варочную колонку, где уваривается до температуры 114—115°С при давлении пара 3—4 кгс/см2. (Змеевиковая варочная колонка снабжена ртутным техническим термометром РТ и манометром).Отделение экстра-пара производится на пути передачи сиропа в бункер отливочной головки машины через пароотделитель, расположенный в непосредственной близости от отливочной головки. Пар отводится в вытяжную трубу с помощью вентилятора.После отделения экстра-пара уваренный сахарный сироп смешивается с ароматическими добавками в смесителе отливочной головки. Их вводят из дозаторов непосредственно в струю непрерывно подаваемого уваренного сахарного сиропа, а затем готовый ликерный сироп процеживают через сетку с диаметром ячеек не более 1 мм. Содержание влаги в готовом ликерном сиропе — 18,5—19,5%, температура — 95— 98°С.Ликерный сироп отливают через насадки отливочной головки, поддерживая при этом постоянный уровень содержания ликерного сиропа в бункере отливочной головки (не выше 7з высоты бункера). Высота заполнения ячеек крахмальных форм сиропом не должна превышать 8 мм. Лотки с отштампованными крахмальными формами непрерывно поступают под насадки отливочной головки. Скорость движения транспортера, подающего лотки, должна соответствовать требуемой производительности отливочной машины, которая при заполнении девяти лотков в минуту и массе одного корпуса 0,5 г составляет 250 кг/ч.Лотки с отлитыми корпусами транспортером подают к засевающему устройству и посыпают сверху крахмалом, затем устанавливают штабелями и направляют на выстойку.Выборка ликерных корпусов драже из крахмала, заполнение лотков крахмалом и штампование форм производятся на той же могуль-установке. Лотки поступают в опрокидывающее устройство, затем на продольное и поперечное вибросита, где корпуса отсеиваются й очищаются от крахмала. Освобожденные лотки ковшевым элеватором вновь заполняются крахмалом и передаются на штампующее устройство. Влажность крахмала не должна превышать 8%.Лотки с отштампованными крахмальными формами транспортером непрерывно передаются к насадкам отливочной головки.Обслуживание станции непрерывного приготовления ликерного сиропа и отливочной машины выполняется согласно специальным рабочим инструкциям. В случае остановки отливочной машины на длительное время подачу сиропа прекращают.Приготовление помадных корпусов состоит из трех стадий: приготовление помады, приготовление сахарного сиропа, отливка помадного корпуса.Приготовление помады. Для приготовления помады применяют .открытый варочный котел емкостью 150—200 л, или вакуум-аппарат для уваривания помадного сиропа и шнековую помадосбивальную машину, или помадоварочный агрегат, состоящий из варочной колонки и шнековой помадосбивальной машины.Для приготовления помады на недостаточно механизированных предприятиях используют охлаждающие плиты и микс-машины. Сахарный сироп растворяют в открытых варочных котлах с паровым обогревом или в емкостях с барботерами и змеевиками. На крупных предприятиях, имеющих централизованные сиропные станции, сахар растворяют от-дельно от уваривания помадного сиропа. На предприятиях небольшой мощности для растворения сахара и уваривания помадного сиропа используют один и тот же варочный котел.После растворения сахара и добавления патоки в соответствии с рецептурой сироп уваривают до содержания сухих веществ 87—88% (в зависимости от сорта) при давлении пара 4 кгс/см2. Содержание редуцирующих веществ — 8—10%.Готовый помадный сироп сбивают в помадосбивальной шнековой машине. Температура сбитой массы не должна превышать 60°С.Приготовление сахарного сиропа осуществляется в открытом варочном котле путем растворения сахара в воде, нагревания и уваривания сиропа до содержания сухих веществ 89—90% при температуре 121 — 122°С. -Продолжительность уваривания — 20—25 мин.Готовую помаду и сахарный сироп подают в смеситель в соотношении 35% помады и 65% сахарного сиропа. Смесь 70 тщательно перемешивают до полнот однородности, вводят кислоту и эссенции согласно рецептуре и вновь тщательно перемешивают. Затем помадную массу подают на отливку.Отливка помадных корпусов осуществляется на отливочной машине или вручную при температуре 95—98°С. Отлитые помадные корпуса выстаиваются в лотках, установленных в штабеля, в течение 3—4 час при температуре 20—22°С. После выстойки их выбирают в лотки с парусиновым или деревянным дном.Приготовление желейно-фруктовых корпусов. Фруктовую массу и сахаро-агаровый (клеевой) сироп варят отдельно. Для этого часть сахара, входящего в рецептуру (около 50%), берут для приготовления фруктовой массы, другую часть — .для приготовления сахаро-агарового сиропа.Варка фруктовой массы в открытых варочных котлах. В •варочный котел загружают сахар, яблочное или фруктовоягодное пюре, смесь уваривают при перемешивании (давление пара 4—5 кгс/см2), а в конце уваривания вводят патоку. При приготовлении фруктовой массы с добарлением лактата натрия в пюре (до варки) его вводят в количестве около 1 % к массе яблочного пюре и рмесь тщательно перемешивают. Можно использовать в соответствующих количествах уксуснокислый, лимоннокислый, фосфорнокислый натрий. Влажность готовой фруктовой массы — 18—22%, содержание редуцирующих веществ — 78—82%. Уваренную фруктовую массу фильтруют через сито с диаметром ячеек 2 мм и выливают из котла в бачок из нержавеющей стали или небольшой передвижной сборник (обитый внутри белой жестью).При наличии в рецептуре подварки последнюю предварительно уваривают до содержания сухих веществ 75% и вводят в конце варки.Приготовление сиропа с агар-агаром.
Агар-агар взвешивают порциями для каждой варки и в мешочках из плотной ткани (бязь, полотно) замачивают и промывают в воде в течение 8—10 час. Затем его-помещают в варочный котел, заливают водой из расчета. 1 вес. ч. агара на 15—20 вес. ч. поды и растворяют при температуре кипения 3—5 мин. Сюда же загружают сахар, и сироп уваривают до влажности 24 28% (примерно на 40 вес. ч. сахара 1 вес. ч. сухого агара). Готовый сахаро-агаровый сироп выливают в бачок, фильтру ют через сито с диаметром отверстий 1,5 мм, затем охлаждают.
В агаровый сироп при 55°С постепенно вводят фруктовую массу температурой 50—55°С и тщательно перемешивают, затем добавляют ароматизирующие вещества, кислоту, краску.Температура фруктово-желейной массы после смешивания — 55°С. Массу отливают в крахмальные формы и выстаивают в производственном помещении 5—7 час. Фруктово-желейные корпуса выбирают из форм вручную или механизированным способом в лотки с парусиновым дном или на сита и отделяют крахмал. Далее корпуса драже подают на первую накатку. Приготовление карамельных корпусов для драже осу­ществляется по технологическому режиму для карамели с фруктово-ягодной и другими начинками и грильяжа. Приготовление карамельного драже мягкое (из размяг­ченной карамели с начинкой). Это драже с карамельными корпусами и повышенным содержанием влаги в начинке. Особенностью является то, что в момент изготовления его карамельная оболочка — твердая (влажность 1,5—3%), а влажность начинки — 28—35% (в обычном карамельном драже — 18—20%). В течение 5—7 дней после изготовления драже твердая карамельная, оболочка вследствие перехода влаги из начинки превращается в мягкую, напоминающую помадообразную массу. По органолептическим и физико-хи­мическим показателям драже карамельное мягкое удовлет­воряет требованиям ТУ. Срок хранения — 2 месяца. Приготовление карамельных сортов драже поточно-меха­низированным способом с применением ускоренной выстойки накатных корпусов драже осуществляется на поточно-меха­низированной линии, которая включает следующее оборудо­вание: вакуум-аппарат; машину для охлаждения карамель­ной массы; ленточный транспортер; тянульную машину для карамельной массы; катальную машину с начинконаполнителем; калибрующую машину для вытягивания карамельного батона; формующую машину; узкий охлаждающий транспор­тер; аппарат для охлаждения карамельных корпусов; тран­спортер-питатель дражировочных котлов; дражировочные котлы периодического действия;» транспортер-питатель аппа­рата непрерывной ускоренной выстойки; аппарат непрерыв­ной ускоренной зы стойки драже; вибролоток питания аппа­рата непрерывного глянцевания; аппарат непрерывного глян­цевания; ковшевый элеватор; вибролоток для передачи гото­вых изделий на упаковку; весы с бункером. Карамельные корпуса для драже готовят по обычному технологическому режиму производства карамели с фрукто­во-ягодными начинками на поточно-механизированной линии производства карамели. Температура любого сорта карамельных корпусов по вы­ходе их с охлаждающего транспортера (перед поступлением на дражирование) не должна превышать 45°С. Продолжи­тельность охлаждения карамельных корпусов — не менее 5 мин. Карамельные корпуса для всех сортов, кроме драже с начинками из растертых орехов, дражируют ускоренным способом в один прием без промежуточной выстойки полу­фабриката. Рецептура поливочного сиропа для ускоренного способа дражирования, кг: сахар — 100, патока — 30. Готовый поливочный сироп (ароматизированный, окра­шенный) содержит 17—18% влаги, 8—9% редуцирующих ве­ществ, температура его — 70—80°С. Накатанные корпуса драже выгружают равномерным сло­ем на транспортер-питатель аппарата непрерывной ускорен­ной выстойки, который расположен под дражировочными котлами. Затем транспортером через распределительный ру­кав они передаются в аппарат непрерывной выстойки. При выгрузке из дражировочного котла последние порции корпу­сов просеивают через сито для отделения оставшейся излиш­ней пудры. Накатанный слой сахарной пудры должен быть плотным, поверхность драже — гладкой, без деформации, ко­торая может вызвать смещение накатанного слоя в результа­те неправильного ведения процесса. В аппарате непрерывной ускоренной выстойки заранее устанавливают требуемый тепловой режим, после чего вклю­чают аппарат в работу. Ускоренная выстойка накатанных корпусов драже перед глянцеванием производится в потоке теплого воздуха с после­дующим охлаждением полуфабриката. Общее количество по­лок їв аппарате — 16, из них 12 предназначены для подогре­ва и 4 для охлаждения. В процессе выстойки накатанные кор­пуса драже пересыпаются в аппарате (с полки на полку), сверху вниз. Особое внимание следует обращать на работу распредели­тельной каретки аппарата непрерывной выстойки, так как от равномерного расположения продукта на первом, ярусе зави­сит нормальная работа всех полок. Технологический режим непрерывной ускоренной выстой­ки: количество подаваемого теплового воздуха в аппарат дол­жно быть не менее 90 м/мин\ температура воздуха — 64— 70°С; при обработке накатанных /корпусов драже с добавле­нием в сахарную пудру порошка какао — 60—65°С; темпера­тура воздуха, поступающего в аппарат для последующего ох­лаждения полуфабриката, — 18—25°С; температура смеси воздуха, выходящего из аппарата ускоренной выстойки, — 35—40°С. Скорость воздуха в воздуховоде приточной и вытяжной линий 13—15 м/сек. Продолжительность процесса ускоренной выстойки накатанных карамельных корпусов драже перед глянцеванием — 25—33 мин. Она зависит от величины и ка­чества слои сахарной накатки (20—35%). При вы стойке 25 и 33 мин полуфабрикат находится в теплой зоне соответственно 19 и 25 мин, охлаждается — 6 и 8 мин. Температура полуфаб­риката после ускоренной выстойки должна быть 25—28°С в летний период и 30—33°С в холодное время года. Из аппарата непрерывной выстойки накатанные корпуса драже поступают на вибролоток аппарата непрерывного глян­цевания, в котором этот процесс ведется согласно инструкции для непрерывного глянцевания. Если требуется остановить работу аппарата, когда в нем находится полуфабрикат, то от­ключают пар, поступающий в калорифер, не прекращая по­дачи воздуха в аппарат. В конце рабочей недели через боковые дверцы зачищают щеткой полки аппарата непрерывной выстойки и расположен­ный под ним вибротранспортер. Общая уборка оборудования, входящего в линию, производится ежедневно. Приготовление корпусов из заспиртованных ягод (вишня, черная смородина, рябина). Ягоды, освобожденные от спирта, в количестве 5—10 кг загружают в дражировочный котел, сма­чивают поливочным сиропом влажностью 18—20% и посыпа­ют смесью сахарной пудры и порошка какао. Затем драже перегружают їв котел для нанесения шоколадной глазури. Приготовление корпусов из высушенных ягод и цукатов. Изюм (сушеный виноград) после мойки и очистки от плодо­ножек и механических примесей просушивают на сетчатых рамках до содержания влаги 17—19%. Изюм сушат в камер­ной сушилке противотоком теплого (воздуха 75—80°С в тече­ние 40 мин. После подсушки и дополнительного ручного инс­пектирования подготовленный изюм поступает на дражи­ровку. Приготовление корпусов из апельсиновых и лимонных ко­рочек. В апельсиновых или лимонных цукатах вырезают внут­реннюю часть и полученную корочку разрезают на квадрати­ки величиной 10—45 мм. Нарезанные кусочки в количестве 10—15 кг загружают в дражировочный котел и обсыпают са­харной пудрой тонкого помола в течение 2—3 мин, затем вы­гружают в лотки для просушки. После образования поверх­ностной сахарной корочки корпуса поступают на первую на­катку. Приготовление корпусов из орехов, миндаля, арахиса, кэшью. Все виды ядер после предварительной обработки об­жаривают в обжарочных барабанах, паровых жаровнях и сушилках ВИС-42 при температуре 120—140°С до содержа­ния влаги 3%, отделяют от шелухи и мелких ядер просеиванием на ситах или трясоситах и пропускают через аспирационную камеру. Готовые корпуса подают на дражировку. Приготовление марципановых корпусов. Очищенные и подсушенные ядра ореха, арахиса, миндаля, абрикосовой ко­сточки, кэшью (влажность не более 9%) измельчают в ме­ланжере и пропускают 2—3 раза через вальцовочную маши­ну до получения однородной, хорошо растертой массы. Раст­воряют сахар и уваривают сироп до содержания сухих ве­ществ 85—86%. Добавляют патоку и сироп, уваривают до со­держания сухих веществ 88%- Готовый сироп процеживают через сетчатый фильтр с диаметром отверстий 1 мм и немед­ленно используют для заваривания марципана. Для получения сливочного марципана готовят молочный сироп из сахара, патоки и молока. Тертое ядро загружают в варочный котел с мешалкой и, непрерывно перемешивая, по­степенно смачивают массу готовым сиропом при подогрева­нии массы в котле. После добавления требуемого количества сиропа массу вымешивают до получения однородной массы и загустения ее вследствие кристаллизации сахара. В конце вымешивания добавляют ароматизирующие и вкусовые ве­щества по рецептуре. Влажность марципановой массы не должна превышать 12%. Марципановая масса может быть приготовлена смешива­нием растертой ореховой массы (влажность 3%) со сгущен­ным молоком с сахаром. Для получения марципановой массы без добавления молока очищенные и подсушенные ядра юре- ха, арахиса, миндаля, кэшью, абрикосовой косточки смеши­вают с сахарной пудрой и кондиром (чисто сахарный сироп) влажностью 28—30% »и пропускают через вальцовочную ма­шину 2—3 раза. Готовую марципановую массу формуют рас­каткой с последующей резкой или выпрессовыванием на фор­мующей машине. Продолжительность выстаивания корпусов около 6 час. Смешиванием марципановой массы с разогретой помадой получают помадно-марципановую массу, которая формуется так же, как помадная — отливкой в крахмальную пудру. Приготовление накатных сортов с неотделяемым корпусом. В накатных сортах драже основой для корпусов являются кристаллы сахара. Обычно крупнокристаллический песок от­сеивают от мелких кристаллов и загружают в дражировоч­ный котел в количестве 30—40 кг. Кристаллы сахара разме­ром около 1 мм смачивают поливочным сиропом влажностью 27—28% в количестве 1,5 кг и посыпают мелкой сахарной пудрой. По мере высыхания кристаллов их вновь смачивают поливочным сиропом и посыпают мелкой сахарной пудрой. Так повторяют несколько раз до получения определенной массы крупинок (20—40 шт. в 1 г). Продолжительность обра­ботки — 15—20 мин. Готовую крупку выгружают в лотки с парусиновым дном (по 15—18 кг) или на юита, устанавливают в штабеля для подсушивания на 6—8 час. Выгруженную из котла крупку от­сеивают на калибровочных ситах и направляют на дражи­ровку. Драже накатное с экстрактами отличается от обычного накатного драже с отделяемым корпусом тем, что сахарная накатка вырабатывается с добавлением, согласно рецептуре, натурального экстракта ягод или плодов (малина, клубника, вишня). Содержание сухих веществ в экстракте 55—57%. Поливочный сироп для накатного драже с экстрактами го­товят из сахара и патоки в соотношении 1 : 1 и уваривают до влажности 15—17%. Готовый сахаро-паточный сироп смеши­вают в бачке с натуральным ягодным или фруктовым экст­рактом (согласно рецептуре, смесь перемешивают и сироп на­правляют на дражирование. Содержание влаги в готовом по­ливочном сиропе — 24%. Дражирование состоит из двух фаз: приготовление круп­ки (основы для накатывания), дражирование. Дражирование. Полуфабрикат загружают в дражировоч­ный котел, увлажняют приготовленным поливочным сиропом и посыпают поверхность сахарной пудрой. Продолжитель­ность обработки драже в котле после каждой поливки и по­сыпания пудрой 15—20 мин. Последние три-четыре поливки производят окрашенным поливочным сиропом или неокрашенным, добавляя в котел примерно 100 г окрашенного кондира на каждую поливку. Готовое драже выгружают в ложи по 10—12 кг и выдер­живают в помещении цеха в течение 5—7 час при комнатной температуре и относительной влажности воздуха 55—65%. Готовое драже направляют на глянцевание. Приготовление поливочного сиропа Для приготовления поливочного сиропа в открытый ва­рочный котел или варочный бак со змеевиками наливают во­ду (25% от массы сахара), затем загружают сахар (соглас­но рецептуре), включают пар и уваривают при давлении пара 4—4,5 кгс/см2 до температуры 110—112°С. Продолжительность уваривания — 30—35 мин. В уваренный сироп вводят по рецептуре патоку и тщательно размешивают. Готовый сироп пропускают через фильтр с диаметром от­верстий не более 1,5 мм и направляют в сборник для охлаждения. Охлажденный сироп ароматизируют и подкра­шивают. Готовый поливочный сироп температурой около 25°С со­держит 22—24% влага и 14—16% редуцирующих веществ. П р и меча н и е. При приготовлении поливочного сиропа из отходов (сахар из дражировочных котлов, технологиче­ский брак) в варочный котел загружают воду, отходы и до­бавляют лактат натрия с содержанием 40—45% -сухих ве­ществ из расчета на каждые 100 кг сахарных отходов 700 г лактата натрия. Полученный сироп уваривают до темпера­туры 106—108°С (влажность 20—22%), добавляют по рецеп­туре патоку и доводят до кипения. Охлажденный до ком­натной температуры поливочный сироп из отходов исполь­зуют для дражировки темноокрашенных сортов драже. Со­держание редуцирующих веществ не более 18—20%. Количество добавляемого лактата натрия зависит от ки­слотности сиропа и его конечной влажности. Чем выше кис­лотность, тем больше добавляют лактата натрия. Ниже при­ведены показатели зависимости расхода лактата натрия от кислотности сиропа.
 
Кислотность сиропа, % лимонной кислотыРасход лактата натрия, % к готовому сиропу в пересчете на 100% -ный лактат натрия
0,10,15
0,20,2
0,30,25
0,40,3
0,50,35
0,60,4
0,70,45
0,80,50
0,90,55
1,00,6
1.10,65
1,20,70
Пример расчета. Сколько лактата натрия 47%-ной кон­центрации нужно добавить в 1000 кг сиропа кислотностью 0,3%. Согласно таблице, при кислотности 0,3% следует внести 0,25% лактата натрия к массе сиропа, кг (1000 • 0,25)/100= 2,5. Так как лактат, натрия 47-ной концентрации, то х = 25*100/47 = 5,2. Указания по приготовлению раствора лактата натрия

  1. Лактат
 ...